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钻孔灌注桩施工改进措施 　　摘要：为保障桥梁桩基施工质量，针对项目目前灌注桩施工情况，特编制如下改进措施进行分析。 关键词：钻孔灌注桩；施工；措施 中图分类号：U443.15+4 文献标识码：A 引言：由于冲钻孔灌注桩在适应性、施工难易程度以及设备投资等方面具有先天的优势，加之其单桩承载力也较高，冲钻孔灌注桩的绝大部分施工都是在水下进行的，存在着施工过程难以观察，且施工完成之后难以通过开挖进行验收。 1.施工准备 ①场地 应充分考虑钻孔灌注桩地质、地下承压水位、钻机类型等施工实际，进行施工场地准备。在较浅河段施工时，一般采用筑岛法施工，其他水上施工则采用设置钻机平台方式解决。采用筑岛法施工时，护筒顶端应高出地下水位2.0m以上，所以钻机平台应加高设置。 ②护筒 采用不小于厚度3mm钢板制成，保护孔口不坍塌，保证孔内泥浆高出地下水位2m以上，形成静水压力，以保护孔壁免于坍塌。护筒应加设肋板，确保不发生严重变形，偏差不大于5cm，护筒内径比桩径大200mm以上。 ③桩位 桩位放样方法很多，一般采用GPS、全站仪、经纬仪等进行。在平面导线测量或前方交会法测放后，应加强各桩平面对角尺寸复核，以确保桩位控制在允许偏差50mm以内。桩位由测量员测放，项目技术人员复核。 ④泥浆池及泥浆制备 泥浆池按规范要求：泥浆池不应少于2个，每个池的容积不应小于桩孔容积的1.2倍；沉淀池数量不少于3个，每个池的容积宜为15~20m3；循环槽的截面积应是泵组截面积的3~4倍，坡度不小于1%。施工时，应充分考察考虑现场实际进行相应调整，并适当增加。设置时，应尽量减小泥浆流速（采用加大流槽断面、延长路径等）、增大槽宽（增加水平方向的接触面，使渣土尽快下沉）。施工时，应设专人负责清渣、捞渣，确保流槽及池内沉渣不过量淤积，同时做好相关记录。 泥浆制备：在易坍塌土层采用正循环钻机和冲击钻配合施工，泥浆应采用膨润土造浆，适量添加工业碱。施工泥浆比重应控制在1.2~1.45，含砂率小于4%，PH值大于8。 2.钻进施工 为提高钻进速度，一般采用两种钻机配合进行施工（松软泥沙层采用回旋钻机，入岩施工则采用冲击钻施工）。按照原成型各桩或实验桩钻进土层变化情况，实时调整回旋钻和冲击钻钻机钻进速度，减少对地层的扰动。钻孔过程中随时捞取钻渣，判断地层并与地质剖面图核对，根据地层变化情况，采用不同钻速，适时调整泥浆指标。注意以下几点： ①在松软砂层中钻进，应降低进尺速度。 ②提钻或提住钻锥钻进时，应降低回转速度，减少空转时间。 ③冲击钻应控制冲击高度和垂直度，避免造成过大振动。 钻孔过程中严格按施工规范进行，每进尺1～2m，应检查孔直径、垂直度和孔内地质情况，并定时定人记录观测数据。施工时如发现异常现象即时找出原因。在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆比重和黏度。处理孔内事故时，应将钻头提出孔外。 钻进过程中应按规范要求，做好钻进记录。钻孔到达设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形及垂直度进行检验，并按实际情况填写钻孔记录表，随时备查。 3.清孔 钻孔结束后，应及时汇总钻进记录，完善记录表格。按验收程序报质检科、监理验收，同时做好清孔前各项指标（孔深、孔径、成渣、泥浆比重、含砂率等）的检测工作。 在确认满足设计要求后，立即进行清孔，清孔采用正循环法进行换浆清孔。在清孔的同时，将附着于护筒壁的泥浆清洗干净。在清孔时，要及时向孔内加注新鲜泥浆保持孔内水位。 一次清孔应达到以下标准：孔内泥浆比重控制1.2左右，含砂率4%。 二次清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重1.03~1.1，含砂率＜2%，粘度17～20s；泥浆指标符合要求后，再用测绳测量钻孔深度，清孔前后的孔深差值（孔底沉渣厚度）≯300mm（摩擦桩）、立即进行下道工序，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。 4.钢筋笼制作与沉入 钢筋笼在钢筋加工场地分段制作，根据孔深及汽车吊的吊装能力确定分为三至四节，单节最大长度不大于20m，通过汽车吊吊装。两节钢筋笼之间焊接采用单面焊，焊接长度≥10d，双面焊，焊接长度≥5d。钢筋焊接人员持证上岗，确保钢筋焊接质量，同时保证轴线一致（控制接头焊接时间在4h以内）。 钢筋笼入孔后为确保位置准确，要求拉出桩位十字线进行钢筋笼对正校中。对准孔位轻放，慢放，若遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引起孔壁坍塌。随笼体竖直进入孔内的过程中，把相邻段牢固焊接，使之成为一个整体。加劲筋处依据图纸沿孔壁四周设置4根“耳环”，使钢筋笼与孔壁保持设计的保护层厚度，并采取