金属切削过程及其控制2.ppt

刀具切削性能的优劣取决于： 刀具材料、切削部分几何形状以及刀具的结构。 刀具材料的选择对刀具寿命、加工质量、生产效率影响极大。 ;1. 刀具材料应具备的性能;4）高的耐热性（热稳定性）;;;分类 ;通用型高速钢（含碳量0.7～0.9%，62～66 HRC） 钨系高速钢 W18Cr4V 钼系高速钢 W6Mo5Cr4V2 高温塑性好 主要用于一般材料的常规加工，速度不高于50m/min.;粉末冶金高速钢 适用于制造精密刀具、大尺寸(滚刀、插齿刀)刀具、复杂成形刀具、拉刀等。;涂层高速钢。是采用物理气相沉积（PVD）方法，刀具表面生成TiN，其厚度一般为2～8?m。 特点：切削力、切削温度约下降25%，切削速度、进给量和刀具寿命显著提高。 适合在钻头、丝锥、成形铣刀和切齿刀具上应用。;;;3. 硬质合金;分类;;②钨钛钴类硬质合金 P（ YT ）类（WC＋TiC＋Co）;;③钨钛钽（铌）类硬质合金 M （ YW ）类（WC＋TiC＋TaC（碳化钽）（NbC（碳化铌））＋Co）;特 点：外硬内韧，耐磨性、耐热性、抗氧化性和抗粘结性↑，但锋利性、抗剥落性和抗崩刃性↓，成本比较高。 ;5. 陶瓷刀具材料; 陶瓷刀具是以氧化铝（Al2O3）或以氮化硅（Si3N4）为基体，添加少量金属在高温下烧结而成的。 特点： ① 高硬度和耐磨性。常温硬度达91～95HRC，可以切削60HRC以上的硬材料。 ② 高的耐热性。高温下强度、韧性降低较少。 ③ 高的化学稳定性。在高温下有较好的抗氧化、抗黏结性能。 ④ 低的摩擦因数。切屑不易粘刀，不易产生积屑瘤。 ⑤ 强度和韧性低。承受冲击载荷的能力较差。 ⑥ 热导率低。抗热冲击性能较差。; ①可加工硬度高达65HRC的高硬度难加工； ②可进行扒荒粗车及铣、刨等大冲击间断切削； ③刀具寿命可提高几倍至几十倍； ④切削效率提高3～10倍，可实现以车铣代磨。 ;6. 立方氮化硼（CBN）;;3. 具有优良的化学稳定性 CBN的化学惰性特别大，在1200℃～1300℃时也不与铁系材料发生化学反应，在中性、还原性的气体中，对酸、碱都是稳定的；其对各种材料的粘结、扩散作用比硬质合金小得多，因此PCBN刀具特别适合加工钢铁材料。 ; 金刚石是碳的同素异形体，是目前最硬的物质，其显微硬度达10000HV。 （1）天然单晶金刚石刀具 主要用于非铁材料及非金属的精密加工。 特点：单晶金刚石结晶界面有一定的方向，不同晶面上硬度与耐磨性有较大的差异，刃磨时须注意选择刃磨平面。 （2）人造聚晶金刚石 （PCD） 人造金刚石是通过合金触媒的作用，在高温高压下由石墨转化而成。 特点：人造聚晶金刚石抗冲击强度高，可选用较大的切削用量。结晶面无固定方向，可自由刃磨。;（3）金刚石烧结体 在硬质合金基体上烧结一层约0.5mm厚的聚晶金刚石。 特点：强度较好，能进行断续切削，可多次刃磨。 主要用于有色金属的高速精细切削。 金刚石不是碳的稳定状态，遇热易氧化和石墨化，用金刚石刀具进行切削时须对切削区进行强制冷却。 金刚石刀具不宜加工铁族元素，因为金刚石中的碳原子和铁族元素的亲和力强，刀具寿命低。 ;常用刀具材料可切削的主要工件材料 ; 应当指出，加工一般材料大量使用的仍是普通高速钢及硬质合金，只有在加工难加工材料时，才考虑选用新牌号合金或高性能高速钢，在加工高硬度材料或精密加工时，才考虑选用超硬材料。; 磨削：用带有磨粒的工具（砂轮、砂带、 油石等）对工件进行加工的方法。;—是构成砂轮的主要成分,直接担负切削工作。;表3-3 磨料的特性和使用范围;氧化物系 碳化物系 超硬材料;粒度—即磨料颗粒的大小, 对加工表面粗糙度和磨削生产率影响较大。; 磨削硬度低、塑性大的工件材料和磨削面积较大时，为避免砂轮堵塞，可采用粗粒度的砂轮 。;—将磨粒粘结成有一定强度和形状的砂轮;（表3—8）常用结合剂的性能及选用 ;—磨粒在磨削力的作用下从砂轮表面脱落的难易程度;工件硬度较低时，应选用较硬的砂轮； 砂轮与工件接触面较大时，选用较软的砂轮； 磨薄壁件及导热性差的工件时选用较软的砂轮； 精磨和成形磨时，应选用较硬的砂轮； 砂轮粒度号大时，应选用较软的砂轮。;组织—磨料、结合剂、气孔三者之间的比例关系;砂轮名称;砂轮名称;P-300×50×75-A60L5V-35m/s;砂轮选择依据：工件材料的性质、要求的表面粗糙度和金属磨除率。;加工下列工件，请选择合理的刀具材料（简述选择理由并写出具体牌号）。 1. 精车黄铜轴. 2. 粗车45钢轴. 3. 拉削45钢内孔. 4. 精车淬硬钢.;1 粗铣灰铸铁箱体平面应该采用（ ）刀具材料。