第十一章 设备管理制度.ppt

* 现 代 设 备 管 理 第十一章 设备管理制度 1、追求精细化管理，维护管理工具 丰田等企业为什么会成功？ 丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运用了各种各样的管理工具，如5S体验活动，TQC、TPM、IE、JIT等，为企业的管理提升服务。这些管理工具在丰田得到有效的坚持，是获得成功的必要条件之一，又称为TPS丰田生产方式。 第十一章 设备管理制度 2、注重人才的培养 丰田等企业为什么会成功？ 丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企业使命是“造物、育人”，经营理念则是“造物先育人、先人后事”。人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发，所以才会出现在日本企业中担任顾问的人员有70%来源于丰田汽车公司的局面。 因此，成功的现代企业，需要有一个优秀的管理制度，同时也需要一批具有执行力的人才。 第十一章 设备管理制度 2 5S现场改善管理与设备管理 1 全员生产维修制 3 ISO 9000 质量管理体系 11.1 全员生产维修制 TPM是全员生产维修制（Total Productive Maintenance）的英文缩写。在1971年，首先由日本人提出来，并在日本取得巨大成功。随着TPM在世界各地实施开来， 一、TPM的概念及发展 TPM的发展史： 预防保全时代（PM） 1951年，美国人最先提出了预防保全（Productive Maintenance）的概念。预防保全主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。 11.1 全员生产维修制 一、TPM的概念及发展 供应链的TPM时代 2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。TPM并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。 生产部门保全时代（TPM） 1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。 11.1 全员生产维修制 一、TPM的概念及发展 美国 50-60发展 日本 60-70发展为TPM 韩国 80-90再发展 中国 20世纪90年代 中期导入 TPM在世界各国的推广和应用： 11.1 全员生产维修制 二、TPM的特点 TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。 11.1 全员生产维修制 三、TPM的目标 TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故是零、速度损失为零。 停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。 　　废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。 　　事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。 　　速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。 11.1 全员生产维修制 四、开展TPM的步骤 开展TPM不是件容易的事，需要各方的大力支持，特别是工厂领导层的支持。具体开展过程可分为三个阶段，10个步骤。 阶段 步骤 主要内容 准 备 阶 段 1、TPM引进宣传和人员培训 按不同层次进行不同的培训 2、建立TPM推进机构 成立各级TPM推进委员会和专业组织 3、制定TPM基本方针和目标 提出基准点和设定目标结果 4、制定TPM推进总计划 整体计划 引 进 实 施 阶 段 5、制定提高设备综合效率的措施 选定设备，由专业指导小组协助改善 6、建立自主维修体制 小组自主维修 7、维修计划 维修部门的日常维修 8、提高操作和维修技能的培训 分层次进