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机械加工精度控制要点研究 　　【摘要】该文在对机械加工精度的定义和内容进行简要介绍的基础上，系统的分析了在机械加工过程中误差产生的原因，并就如何提高机械加工精度提出了自己的看法。 【关键词】机械加工 精度 工艺 几何误差 定位误差 中图分类号：TH161 一、机械加工精度的定义和内容 （一）机械加工精度的定义 机械加工精度是指零件的位置、形状和尺寸等在加工后，其实际几何参数与理想几何参数的相似程度。实际几何参数和理想几何参数之间的差异称为加工误差。加工误差是对加工精度的高低的直接反映，加工误差越大加工精度越低，加工误差越小加工精度越高。 （二）加工精度的内容 位置精度、尺寸精度和形状精度等三个方面构成了加工精度的主要内容。位置精度指的是零件加工后有关表面之间的实际位置与理想位置相符合的程度；尺寸精度指的是零件加工后的实际尺寸同零件尺寸的公差带中心相符合的程度；形状精度指的是零件加工后表面的实际几何形状同理想的几何形状相符合的程度。 在相同的生产条件下，采用同样的加工方法加工出来的同一批零件，由于受各种因素的影响，每个零件的表面相互位置、形状和尺寸绝不会完全一致，加工误差总是一定程度的存在。必须以满足一定公差范围的要求为前提，采取合理的措施来提高机械加工的经济效益和生产效率。 二、机械加工误差产生的主要原因分析 （一）机床的几何误差 在生产加工中，刀具一般都是通过机床来完成相对于工件的成形运动，从这个意义上说，机床的精度在很大程度上决定了工件的加工精度。其中导轨误差、主轴回转误差与传动链误差等机床制造误差较大的影响着工件加工精度。同时，机床的磨损也将会大大降低机床的工作精度。 1. 导轨误差。 机床上以导轨为基准来确定各机床部件相对位置关系，同时，导轨也是机床运动的基准。导轨的安装质量和不均匀磨损、导轨本身的制造误差，是使导轨误差产生的重要因素。导轨磨损是导致机床精度下降的一个主要原因。 2.主轴回转误差。 装夹刀具或工件是以机床主轴为基准的，运动和动力由机床主轴传给刀具或工件。主轴回转误差的大小将直接影响被加工工件的精确程度。 3. 传动链误差。 传动链误差指的是传动链始端和末端传动元件间相对运动的误差，误差的大小一般根据两端元件的转角误差的大小来衡量。 （二） 刀具的几何误差 不同种类的刀具，其刀具误差影响加工精度的程度也不同。展成刀具、定尺寸刀具和成形刀具在加工过程中，其制造误差会直接对工件的加工精度产生影响。而相对于一般刀具来说，其制造误差不会直接影响工件加工精度。夹具的作用在于保证工件相对于机床和刀具位置的正确，故而其制造误差对工件的加工精度产生的影响是相当大的。 （三） 定位误差 1.基准不重合误差。 定位基准包括工序基准、设计基准等。设计基准是用来在零件图上确定某一表面位置、尺寸的基准。工序基准是在工序图上确定本工序被加工表面加工后的位置、尺寸的基准。在用机床上加工工件时，需要选择各种几何要素作为工件加工时的定位基准，若选用定位基准和设计基准出现不重合现象，就会导致基准不重合误差的产生。 2.定位副制造不准确误差。 定位副制造不准确误差是指由于定位副制造的不准确和定位副间的配合间隙产生的工件最大位置变动量。 夹具上的定位元件不可能绝对符合基本尺寸，它们的实际尺寸在各自规定的公差范围内变动，而这种变动也是允许的。定位副由夹具定位元件与工件定位面共同构成。 （四）工艺系统受力变形产生的误差 1. 机床部件刚度 组成机床的部件种类繁多，到现在为止还没有合适的简易方法来计算其刚度，在实际生产过程中主要采用实验的方法来测定。从函数图像上看，变形与载荷的关系不是线性的，加载曲线超前于卸载曲线，两条曲线不重合。两曲线间所包容的面积大小就是在加载和卸载循环中因克服接触变形和摩擦力做功而损耗的能量；第一次卸载后，变形不能恢复到第一次加载的起点，这表明存在残余变形，多次加载和卸载后，加载曲线起点与卸载曲线终点才重合，残余变形逐渐减小为零。 2. 工件刚度 如果在工艺系统中，工件刚度比夹具、刀具或机床低，由于工件刚度不足，受切削力的作用引起的变形极大的影响着工件的加工精度。 3. 刀具刚度 由于在加工表面法线（y）方向上的刚度较大，外圆车刀的变形微乎其微可以忽略不计。但镗直径较小的内孔时，由于刀杆刚度较差，刀杆受力产生的变形则在很大程度上影响着孔加工的精度。 （五）调整误差 这样或那样的调整贯穿于机械加工的每一道工序。因为调整的绝对准确是不可能的，调整误差的产生也就在所难免。在工艺系统中，通过调整刀具、机床、工件或夹具等来保证刀具、工件