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浅议混凝土存在质量通病原因和相应预防措施 　　摘 要：混凝土存在的质量通病原因及相应的预防措施，质量通病主要有裂缝、蜂窝、麻面、露筋、孔洞和混凝土强度波动过大 关键词：麻面、露筋、孔洞 中图分类号：TU 文献标识码：A 文章编号：1009-914x（2014）08-01-01 结合以往而来的工作经验，我们总结了混凝土存在的质量通病主要有裂缝、蜂窝、麻面、露筋、孔洞和混凝土强度波动过大等几种，也是最常见的混凝土工程质量通病，进行产生的原因分析，并且针对各种原因提出了相应的预防措施： 1、砼麻面 现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。 原因分析： （1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。 （2）钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。 （3）模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。 （4）砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。 预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。 处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。 2、蜂窝 现象：砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 原因分析： （1）砼配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多。 （2）砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。 （3）未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。 （4）砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料。 （5）模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。 预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确（可采用电子自动计量）。砼拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。砼自由倾落高度不得超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm，砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。 治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。 3、孔洞 现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。 原因分析： （1）在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙。 （2）未按顺序振捣砼，产生漏振。 （3）砼离析，或严重跑浆。 （4）砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。 （5）砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。 （6）不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。 预防措施： （1）在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。 （2）预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。 （3）采用正确的振捣方法，严防漏振。a. 插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。b. 振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。 （4）控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。 （5）防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。 （6）加强施工技术管理和质量检查工作。 对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理 4、露筋 现象：钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。