在恒定pH条件下用氯化铵浸出煅烧后菱镁矿.docVIP

附 录 在恒定pH条件下用氯化铵浸出煅烧后菱镁矿 摘要：在pH中试验用氯化铵浸出煅烧后的菱镁矿，并确定工艺参数：温度、NH4Cl的浓度、pH值、粒径固体的活性浸出。该方法的主要目的是在测期间保持浸出剂组成不变。在和动力学数据分析过程中用一个简单的数学模型描述镁的过程。发现浸出粒径分别为-100～+90μm和-180+160μm时，浸出的表观活化能57.8和48.5 kJ/mol。结论认为浸出过程受液固界面和孔隙扩散的MgOH+的化学反应所控制。 [1,2]： 2NH4Cl+MgO→MgCl2+2NH3+H2O (1) 根据反应(1)，煅烧后的菱镁矿与氯化铵的反应在镁的提取[1,2]和/或氨气的回收利用中能起到重要作用[1]。深入理解反应机制对设计和操作一个高效的浸出反应器一样重要。然而，可供这一过程进行工程分析的动力学数据很有限。根据实验观察，反应(1)的速率主要依赖于固体本身的特性和过程本身的反应条件，并且已经得出了关于机制的不同结论[2-7]。 Tkacova 等人[3-5]分析了固体的物理化学性质对反应(1)速率和镁的产率的影响。她们研究了通过多种方法制备出的大量氧化镁样品的特性，并且发现结合筛分[3]和/或机械活化[4]制备出的热分解菱镁矿可得到具有最佳反应活性和产量参数的氧化镁。尽管与浸出过程本身相比，作者更致力于研究浸出前的预处理方法并且仅仅定性分析了固体特性对反应速率的影响，但她们的结论证实了在浸出[4,5]期间多孔和无孔固体之间在行为上有本质的不同。 Glaser等人[6,7]以无孔化学纯氧化镁[6]和多孔天然煅烧后菱镁矿[7]为原料研究了反应(1)的动力学，根据观察得到：a) 反应速率并不取决于氧化镁在该反应之前是否被水化；b) 通过在特定条件[6]下向反应器中注入空气的方式可以使反应(1)加速；c) 反应速率显著取决于50～100℃[6]之间的温度和大约0.5～4mol/L[6,7]之间的氯化铵浓度；d) 孔隙扩散仅对粒度大于0.3[7]mm的煅烧菱镁矿颗粒有重要影响。作者建立了一种反应机制并得出反应(1)整个过程的反应速率表达式。表面活化能为39kJ/mol，并且在此研究下得出Mg(OH)2固体的物理溶解情况是反应速率的控制步骤[6-7]。 Ranjitham和Khangaonkarμm）和CaCl2浓度（0～0.14mol/L）影响大；b) 并不取决于是否预先水化和所用氯化铵的浓度（2.48～5mol/L之间）。该反应过程中pH值的变化表在开始时pH值4.5，在反应进行50%和90%时pH分别增大至5.5和6.7。应用未反应收缩核模型得出结论：浸出反应速率受表面化学反应所控制，其活化能范围为43.2+0.5 kJ/mol。 本研究的主要目的是有助于深入了解煅烧后菱镁矿在氯化铵溶液的浸出行为。在各动力学的测定期间应用于该研究的实验方法可保持温度、NH4Cl浓度和pH保持恒定。研究的工艺参数包括温度、NH4Cl浓度、pH、粒径和固体的反应活性。 2理论 煅烧后菱镁矿在氯化铵溶液中浸出的过程中，镁的溶解主要依据式(2)： 2NH4Cl (aq)+MgO(s)→MgCl2 (aq)+2NH3(aq)+H2O(l) (2) 这是一个没有固体产物生成的液-固反应[2]。对于无孔固体，整个过程可能受内部的化学反应和外部的物质传疏所控制，而对于有孔固体，整个反应过程的反应速率还明显受到固体孔隙间液体的扩散的影响[8]。 一般地，煅烧后的天然菱镁矿是多孔多相固体[3-5]，并且其孔隙度和异质性使液-固反应的传统机械数学模型的运用变得相当复杂。一个简单的关于转化率与时间的经验表达式为： (3) 本研究选用这一公式的无量纲形式来描述式(2)的浸出过程： (4) 其中X—化学可溶性镁的转化率，0≤X≤1；k′=ln2；τ—无量纲的浸出反应时间,定义为实际反应时间t与半反应时间t0.5的比： τ= t /t0.5 (5) 并且n是唯一一个需要由实验确定的模型参数。 其中半反应时间t0.5表示在一定反应条件下从原始的煅烧后菱镁矿中溶解一半数量的化学可溶性镁所需时间。使用半反应时间将导致式(3)中的可调参数总数下降，并且为其物理意义带来新的见解。 总体来说，由于氧化矿物的浸出动力学受系统中的氢离子活度制约[8]，因此在本研究中考察的工艺参数包含pH。 3实验 3.1 材料 采自科希策和斯洛伐克的散装菱镁矿原矿经