六角带梅花槽双头螺栓之成形设计分析.pdfVIP

工程科技與教育學刊 第 12 卷 第 1 期 第041～057 頁 民國104 年6 月 六角帶梅花槽雙頭螺栓之成形設計分析 許昭和 、蔡政峯 國立高雄應用科技大學 模具工程系 通訊作者電子郵件：haha760416@.tw 摘 要 本研究針對車用扣件的多道次冷鍛成形分析，先已失效模式與效應分析 （FMEA ），評估風險等級來檢視 該螺栓在成形時應注意之風險。然後透過 3D 繪圖軟體建立各道次之模具，再導入有限元素軟體驗證各道次模 具及胚料的設計。且使用田口最佳化方法成功使成形負荷的佈置更為恰當，讓總負荷的重心向機台中心靠攏 6%的距離。而研究中將總成形負荷下降6.18% ，使製造生產更具效率。 關鍵詞：螺栓成形、FMEA 、田口方法 1.前 言 螺栓螺帽等扣件生產方式大多為多道次冷打頭的成形製程。國內扣件產業由於受到國際化與貿易自由化的 盛行，使得的競爭變的更為激烈 。而台灣目前的鍛造技術研發上漸漸朝向自動化、精密化、環保化與高附加價 值等方向發展，而汽車的扣件，就屬扣件市場中的高階產品。製造業中所期望追求的目標 ，不外乎就是提升產 品性能、降低成本以提升競爭力。然而國內業界普遍依賴實務經驗法；對於模具的設計及開發，常仰賴工程師 及師傅們的經驗，以試誤法 （Try and Error ）不斷的嘗試及修模，但此方式除了需要有長期的經驗為基礎，還 須投入相當多反覆試驗時間，耗力 、費時的製程研發是不符合經濟效益的。 在製程中發生的問題、缺陷或錯誤太多而無法同時全盤修正的時候，想要預先找出問題或找出需要優先改 善的順位時，FMEA 是個不錯的方法。Singor[1]指出 FMEA 在 1970 年代廣泛用於汽車產業零件設計和製程規 劃，隨後在 1980 年代成為品質專家用來改善設計流程和與製造流程的全面品質管理工具。Pollock[2]指出在 1993 年，美國品管協會與汽車工業小組協助美國三大汽車公司 （Ford 、GM 、以及Chrysler ），編制一套有效 且可以掌握可靠度的作業手冊「潛在失效模式與效應分析參考手冊」。Teng 等人[3] ，應用失效模式與影響分 析 （FMEA ）針對塑膠射出模具的開發，細分各項風險的原因，提出特性要因圖及風險評估表，找出塑膠射出 模具在連續生產時所衍生出的問題。Welborn 等人[4]以失效模式與效應分析進行電腦組裝失敗風險之探討與改 善，依照風險等級做排序，為生產線組裝人員降低失效的風險 ，減低的失敗率及增加裝配效率。另外 FMEA 可分為設計階段 （D-FMEA ）及製程階段 （P-FMEA ）兩種分析類型，Stamatis [5]將這兩個種類的實施與產品 開發程序做連結，結合工廠內部的設計及工廠外部的顧客間的影響，應用於工具產品設計之研究 。 但隨著電腦運算能力不斷進步、有限元素軟體發展日漸純熟，應用CAD 及CAE 技術於扣件產品的成形與 模具設計分析已成為發展的趨勢；不但能減少試模次數 ，也使產品開發更有效率，而且可以評估及預測產品成 形後的品質與模具使用壽命，亦能夠降低材料及其他成本的花費，讓經濟效益發揮到最大。黃英哲[6]使用有限 元素法 （DEFORMTM3D ）模擬分析 ，針對塑性加工製程中，材料尺寸、負荷大小與體積分配、溢料等常見的 實際問題現象加以分析研討，並針對缺陷來改善 。周金龍[7]提到實行鍛壓加工時，材料內部會產生應力應變， 此種塑性變形須用精密的塑性理論去計算，不過在實際加工中會呈現出非常複雜的流變，所以必須選擇適合之 假設理論模式。Yanqiu Zhang[8]對機車離合器外殼鍛壓成形的塑性變形行為進行模擬分析，假設模具為剛體， 以胚料溫度、材料厚度、應變速率、沖壓速度等變數以田口法進行變因的解析 ，找出最佳優化參數。彭御芳[9] Journal of Engineering Technology and Education , ISSN 1813-3851 42