消除7大浪费008.ppt

消除浪费-精益核心思想;课程目标;浪费与精益 三大敌人 七大浪费 消除浪费 立即行动;目录;浪费与精益;1. 浪费的感觉;减少浪费=直接创造利润;在客户眼里，只有四种增值的工作： - 使物料变形 - 组装 - 改变性能 - 部分包装;采用缩短制造周期图示工具，分析操作，消除或减少非增值活动，减少增值活动所需时间;目录;思维方式：传统 VS 精益;1号敌人：7种浪费 Waste，MUDA 2号敌人：超负荷，Overburden，MURI 3号敌人：不均衡，Unevenness，MURA ; 1号敌人: 7种浪费，Waste ; 当人员、设备处于超出其能力极限的运行状态时，即意味着超负荷发生 当机器设备处于超负荷状态时：我们冒着很大的风险，可能发生安全事 故、设备停机和质量缺陷； 当人员处于超负荷状态时： -- 人员或团队的安全存在风险 -- 操作人员变得非常疲劳 -- 操作人员很难注意操作细节，增加了缺陷发生的频次，并可能 -- 导致严重质量问题; 不均衡可能发生在: -- 加工 -- 零件流转 -- 设备利用 -- 人工操作 -- 信息流 -- 物料传送，导致缺料或过多库存 ;目录;定义: 生产多于所需 生产快于所需 ; 提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润 把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在 自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的） 而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润 产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难;消除过量生产的浪费;定义: 任何超过加工必须的物料供应;;现 状;库存;减少库存的好处;减少库存的方法;定义: 不为生产所需且不必要的物料运输、储存 或重新安排整理等。;空间的浪费使用 生产性低下 搬运工时的增减 搬运设备的增加 划伤、磕碰;搬运浪费;定义: 为了满足顾客要求而对材料不良或加工不良等不合格产品进行的处理过程。;“三不”原则--消除返工返修的浪费;定义: 对最终产品或服务不增加价值的过程;工作器具的改善与自动化 标准作业需彻底（省略、替代、重组或合并一些不必要的加工程序） 工程设计精确化;定义: 不会增加产品价值的不必要的人员或机器的动作、缓慢的动作。;;定义: 当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间。 它是对时间的无效使用，对过程没有任何增值。; 生产线平衡  生产物流顺畅流动，自然就能降低等待的 浪费。可分成静态维持与动态维持两 大类。静态维持，必须仰赖IE人员能做事 先的生产线平衡规划，使不同工序所需要 设备与人员数做最佳搭配。而动态维持， 则是基于生产过程瓶颈动态移转，需要线 上干部能随时观察动态瓶颈，并具有动态 排除能力，方能设法排除。 ;目录;发现浪费 5大要点;改善浪费的顺序;改善浪费的基本想法;妨碍改善浪费的表现;目录;立即行动;立即行动;立即行动;立即行动;