CA6140卧式车床法兰盘夹具说明书.docVIP

目 录 1 零 件 的 分 析 2 1.1零件的作用 2 1.2 零件的工艺分析 2 2 工 艺 规 程 设 计 3 2.1确定毛坯的制造形式 3 2.2基准的选择 3 2.3制定工艺路线 4 2.4毛坯尺寸及加工余量的确定 5 2.5确定切削用量及基本工时 9 3 夹具设计 30 3.1问题的提出 30 3.2夹具设计 30 参考文献 32 1 零 件 分 析 1.1零件的作用 题目给的零件是CA6140卧式车床上的法兰盘，它位于车床丝杆的末端，主要作用是标明刻度，实现纵向进给。零件的Φ100外圆上标有刻度线，用来对齐调节刻度盘上的刻度值，从而能够直接读出所调整的数值。法兰盘中部的通孔则给传递力矩的标明通过，本身没有受到多少力的作用。该零件年产量为5000件，设其备品率为4%，机械加工废品率为1%，则该零件的年生产纲领为：N=Qn(1+ + )=5000×1(1+4%+1%)=5250(件/年)，法兰盘的年产量为5250件，查表可知该产品为大批生产。 1.2 零件的工艺分析 法兰盘共有三组加工表面，他们之间有一定的位置要求。 （1） 以Ф20 的孔为中心加工表面；法兰盘是一回转体零件,有一组加工表面,这一组加工表面以Φ为中心 ,包括:Φmm的左端面, 尺寸为Φmm的圆柱面,Φ90mm的两个端面及上面的4个Φ9mm的透孔. Φmm的外圆柱面及上面的Φ6mm的销孔, Φ90mm端面上距离中心线分别为34mm和24mm的两个平面.这组加工表面是以Φ为中心,其余加工面都与它有位置关系,可以先加工它的一个端面,再借助专用夹具以这个端面为定位基准加工另一端面,然后再加工其它加工表面. （2） 俩端面； （3） 以Ф90为中心的加工表面。 它们之间的位置要求主要是： 1）Ф100mm 左端面与Ф45 mm孔中心轴的跳动度为 ； 2）Ф90mm 右端面与 Ф45 mm孔中心轴线的跳动度为 。 经过对以上加工表面的分析，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。 2 工 艺 规 程 设 计 2.1确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200，由于零件年产量为5000件，已达到大批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型，采用方法为砂模机器造型。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，内孔不铸出。 2.2基准的选择 基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择 选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量：二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。对本零件而言，由于每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的面为粗基准（这就是粗基准选择原则里的余量足够原则）所以对于本零件可以先以法兰盘右端 45的外圆及 90的右端面作为粗基准，利用三爪卡盘夹紧Ф45 mm外圆可同时削除五个自由度，再以 90的右端面定位可削除自由度。 （2）精基准的选择 精基准的选择主要考虑基准重合与统一基准原则，以Ф20mm孔为精基准。 2.3制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领一确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 （1） 工艺路线方案一 工序1 粗车 Ф100mm柱体左右端面及外圆外圆留有余量。以右端Ф45 mm为粗基准 工序2 钻、扩、粗铰、精铰 20mm孔至图样尺寸并车孔左端的倒角。 工序3 粗车Ф45，Ф90的外圆，粗车各端面，粗车Ф90的倒角，粗车3x2的槽，R5的圆角。以Ф20为精基准。 工序4 半精车Ф90外圆及各端面，车槽3×2，R5的圆角。 工序5 半精车Φ100左右端面及外圆，精车Ф100的左端面。 工序6 粗铣Ф90的左端面；粗铣、精铣 90柱体右侧面。 工序7 钻 4—Φ9孔。 工序8 钻Φ4孔，铰Φ 6孔。 工序9 磨削Φ100的右端面，Φ90外圆及左右端面，Φ45外圆。 工序10 磨削外圆面 Φ100，Φ 90 。 工序11 刻字刻线。 工序12 镀铬。 工序13 检测入库。 2．工艺路线方案二 工序1 粗车Φ45外圆及其右侧