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建立炼化设备网络化动态管理探析 　　【摘要】随着对于国内、国际对于原油加工的需求与日俱增，如何科学地管理和使用好设备，保证生产装置的安全、平稳、长周期、连续运行是一个十分重要的课题。本文主要根据某炼油公司的设备运转情况，提出建立炼化设备网络化动态管理系统的设想。 【关键词】炼化设备 网络化 动态管理 1 概述 炼油一词一般是指石油炼制，是将石油通过物理分离或化学转化的方法，生产出汽油、柴油、煤油、石脑油、液化气、溶剂油、燃料油等石油产品和沥青、尿素、对二甲苯（PX）、聚丙烯（PP）等石化产品。 2 炼化设备传统管理方法 传统的炼化设备管理方法还处在人工设计、手动选型、人工点检、单一化的监测诊断方法、无法对故障进行预判和诊断、无法对新的故障和问题进行学习、故障代码不够细化等等不足。 2.1 炼化设备的使用、维护阶段存在的问题 2.1.1人工点检 传统的炼化设备管理方法还处在人工点检的阶段，人工手动点检在设备数量小，点检频率要求低的情况下可以适用，而且也是一种比较直接有效的方法。但是随着炼化装置的大型化，以及人力成本的逐渐增加，采用人工手动点检已经不能适应大型装置的巡检要求。 2.1.2单一化的监测诊断方法 传统的炼化设备管理方法还处在单一化的监测诊断方法的阶段。普通设备的运行故障主要依靠点检人员现场听、摸、看的方法发现，重要设备的运行由机组控制系统进行监测和报警，没有形成网络化的多级设备监测和诊断管理体系。 2.1.3无法对故障进行预判和诊断 由于无法进行智能远程点检和多级监测诊断系统，设备管理系统故无法进行故障的预防，无法做到将故障扼杀在萌芽之中、防患于未然。 2.1.4无法对新的故障和问题进行学习 传统的炼化设备管理系统中往往缺乏自学习功能，无法将每次处理故障的经验转化为一条系统识别的语言或者经验，在下次遇到相同触发条件的故障时，可以建议采用相类似的方法进行解决。 2.1.5故障代码不够细化 传统的炼化设备管理系统往往在出现故障时会报出故障代码，但是往往因为故障代码的范围过大而影响了判断的准确性和判断的速度。如果能在大故障分类下产生一些小故障代码就能很方便的定位故障并且进行相应的处理。 3 炼化设备网络化动态管理 本文作者结合生产装置设备运行情况，提出动态智能设计、选型、出图、建立远程智能点检与现场点检相结合，增强排故能力和学习能力的多层信息化动态炼化设备监测网络。 3.1 炼化设备的智能设计与选型系统 在设计阶段，应该充分利用设计软件的二次开发功能开发出一些自己公司需要的功能，如将设计划分为标准设计和非标设计。这样一些普通的炼化设备设目设计可以在标准设计的基础上进行设计；而一些从来没有划分到标准设计中的项目则需要有经验的技术人员进行非标设计，这样可以优化人力资源配置。 3.2 加强炼化设备监测诊断网络 3.2.1加强智能点检及监测功能 更换传统的人工点检设备，采用更加智能化远程点检系统，对日常操作人员的巡检和专业维护管理人员点检系统采集到地信号上传到数据中心进行收集、归类、比较和整理，提高了效率，而且增加了点检的准确性。 3.2.2细化监测诊断网络 监测网络的建设对于炼化设备的管理起着至关重要的作用，本文介绍一种多级监测诊断网络。多级监测诊断网络是以专业人员为核心，以设备远程点检和设备运行管理人员为基础的监测网络，现场各生产运行部作为第一级监测，设备中心为第二级监测。基本的职责划分为：日常监测由第一级执行，系统及监测数据库建立、报警值设置与修正和机器异常故障诊断由第二级完成。 3.2.3加强故障预判和诊断系统 有了智能远程点检和多级监测诊断系统，设备管理系统可以进行故障的预防，可以做到将故障扼杀在萌芽之中、防患于未然。例如气压机组在试车过程中振动超标准，通过监测诊断机组存在转子不平衡故障，停机检查发现汽轮机转子在试车过程中嵌入了一小块金属碎片，取出金属碎片后恢复开机，机组开机的振动值由以前的120μm下降到最大40μm，恢复正常，机组运行平稳。 3.2.4加强“知识学习”系统 传统的炼化设备管理系统中往往缺乏自学习功能，无法将每次处理故障的经验转化为一条系统识别的语言或者经验，在下次遇到相同触发条件的故障时，可以建议采用相类似的方法进行解决。例如重整进口循环氢110-k201在开机过程中通过在线监测系统诊断110-K201循环氢压缩机组汽轮机的临界转速（4421～4516 r/min）与压缩机的临界转速（2210～2255 r/min）不一致，且汽轮机的临界转速（4421～4516 r/min）刚好与操作规程规定的汽轮机正常转速范围4099～5843