第4节特种铸造.ppt

第4节特种铸造 特种铸造 特种铸造 方法: 熔模铸造 金属型铸造 压力铸造 低压铸造 离心铸造 陶瓷型铸造 实型铸造等。 4.1 熔模铸造 它是用易熔材料制成模样,然后在模样表面包覆若干层耐火材料，待其硬化干燥后，将模样熔去制成中空型壳，经浇而获得铸件的一种成形工艺方法。 4.1.1熔模铸造的工艺过程 1．制造蜡模 (1)制造压型 (2)制造蜡模(50%石蜡和50%硬脂酸组 成的模料 (3)组焊腊模组 2．制造型壳 (1)浸涂料(水玻璃和石英粉配制的涂料) (2)撒砂 (3)硬化 使蜡模组外面形成由多层耐火材料组成的坚硬型壳 （一般为4~10层），型壳的总厚度为5~7mm 3. 熔化蜡模（脱蜡） 通常将带有蜡模组的型壳放在80~90℃的热水中，使蜡料熔化后从浇注系统中流出。 4．型壳的焙烧 把脱蜡后的型壳放入加热炉中，加热到800~950℃，保温0.5~2h，烧去型壳内的残蜡和水分，并使型壳强度进一步提高。 5．浇注 将型壳从焙烧炉中取出后，周围堆放干砂，加固型壳，然后趁热（600~700℃）浇入合金液，并凝固冷却。 6．脱壳和清理 用人工或机械方法去掉型壳、切除浇冒口，清理后即得铸件。  4.1.2 熔模铸造的特点和应用 1.熔模铸造的特点是： （1）铸件精度高、表面质量好，是少、无切削加工工艺的重要方法之一 （2）可制造形状复杂铸件，其最小壁厚可达0.3mm，最小铸出孔径为0.5mm。 （3）铸造合金种类不受限制 （4）生产批量基本不受限制 缺点：工序繁杂，生产周期长，原辅材料费用比砂型铸造高，生产成本较高，铸件不宜太大、太长，一般限于25kg以下。 2.应用 生产汽轮机及燃气轮机的叶片，泵的叶轮，切削刀具，以及飞机、汽车、拖拉机、风动工具和机床上的小型零件。 4.2 金属型铸造 金属型铸造：将液体金属在重力作用下浇入 金属铸型，以获得铸件的一种方法。 4.2.1 金属型的构造与材料 (1) 金属型的构造 根据分型面位置的不同，金属型可分为垂直分型式、水平分型式和复合分型式三种结构，其中垂直分型式金属型开设浇注系统和取出铸件比较方便，易实现机械化，应用较广，如图所示。  (2) 制造金属型的材料 熔点一般应高于浇注合金的熔点。 如浇注锡、锌、镁等低熔点合金，可用灰铸铁制造金属型； 浇注铝、铜等合金，则要用合金铸铁或钢制金属型。 金属型用的芯子有砂芯和金属芯两种。 4.2.2 金属型的铸造工艺 由于金属型导热速度快，没有退让性和透气性，为了确保获得优质铸件和延长金属型的使用寿命，必须采取下列工艺措施： （1）加强金属型的排气 （2）表面喷刷涂料 （3）预热金属型 (铸铁件为250~350 ℃,非铁金属 件 100~250 ℃) （4）适合的出型时间 通常铸铁件出型温度为780~950℃左右，开型时间为10~60s。 4.2.3 金属型铸造的特点及应用范围 1.金属型铸造的特点是： （1）尺寸精度高（IT12~IT16）、表面粗糙度小（Ra12.5~6.3μm），机械加工余量小。 （2）铸件的晶粒较细，力学性能好。 （3）可实现一型多铸，提高了劳动生产率，且节约造型材料。 但金属型的制造成本高，不宜生产大型、形状复杂和薄壁铸件；由于冷却速度快，铸铁件表面易产生白口，切削加工困难；受金属型材料熔点的限制，熔点高的合金不适宜用金属型铸造。 2.用途：铜合金、铝合金等铸件的大批量生产，如活塞、汽缸 盖等； 4.3 压力铸造 它是在高压下（5~150MPa ）将液态或半液态合金快速地（充型时间0.01~0.2sec ）压入金属铸型中，并在压力下凝固，以获得铸件的方法。 4.3.1 压铸机和压铸工艺过程 1.压铸机分类：根据压室工作条件不同，分为 冷压室压铸机和热压室压铸机两类。热压室压铸机的压室