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塑料模具设计 外壳设计 设计步骤 一、塑件成型工艺分析：确定成型方法及一般要求 1、塑件原材料分析：一般分析以下几项 1）塑料品种 2）使用性能（表7-3、7-5） 3）成型性能（表7-4、7-6） 2、塑件结构工艺性分析 1）塑件结构分析：结构及工艺性如壁厚、圆角、孔、凸台、螺纹等（表7-9~7-21） 设计步骤 2）尺寸大小及尺寸精度分析（表7-22~7-24） 3）表面质量分析 二、初选注射机 1、计算塑件的体积和重量（密度：表7-25、7-27） 2、根据塑件几何形状及生产批量确定型腔数目 根据生产批量确定模具的结构及模具材料。小批量模具结构应简单，型腔数目较少，用普通材料；大批量则相反。 3、确定成型工艺参数：塑料品种（表7-25~7-28） 设计步骤 4、初选注射机：根据注射量、工艺参数等确定注射机型号，同时应考虑实际生产条件 5、制定成型工艺卡片 三、模具结构设计 按模具八大部分，根据具体结构需要设计 1、选择分型面 2、浇注系统设计 1）型腔布置：流程短，平衡布置 设计步骤 2）主流道等结构形式（p90~105） 3、成型零件的结构：（p106） 4、推出机构： 5、测向分型抽芯机构 6、合模导向机构 7、加热冷却系统 8、模架选用 设计步骤 四、绘制方案草图 根据模具八大组成部分结构要求绘制草图 五、主要零部件的设计计算 六、校核计算 七、绘制装配图 八、绘制零件图 设计例题：外壳设计 设计例题：外壳设计 一、塑件结构工艺性分析 1、塑件结构分析：塑件主体结构是四棱柱体、内部中空，前后有两个凸耳，凸耳上有φ4通孔（表3-8）符合孔径与孔深关系，成型时应注意飞边；壁厚相对均匀，符合最小壁厚要求（1.5mm）（表3-4），过渡圆角R2基本满足最小要求；拔模斜度30’（表3-5），满足要求。 2、尺寸精度：除φ4通孔外，其余尺寸为自由公差，查表3-2，ABS自由精度为MT5。查表3-1各尺寸公差要求如下表： 3、表面质量：要求外表光洁无缺陷，粗糙度1.6 设计例题：外壳设计 塑件主要尺寸公差要求 设计例题：外壳设计 二、确定成型工艺参数和成型方法 1、确定注射成型工艺参数 根据塑料品种确定：查表7-3、7-4确定其使用和工艺性能。确定成型温度如料筒温度等；成型压力；模具温度。温度较低，需要冷却 2、选择成型方法 根据材料及塑件结构确定成型方法：注射成型 设计例题：外壳设计 三、粗选注射机 1、计算塑件体积和质量 V=44*32*38-40*28*36.5+20*10*4-Π*42/2 2、确定型腔数量 根据生产批量（经济性）及塑件大小（锁模力）、塑件精度确定：两腔 3、选择注射机 4、制定成型工艺卡片 查表7-28各参数如下：制作成工艺卡片 设计例题：外壳设计 三、成型方案设计论证（模具结构设计） 1、分型面选择：最大截面处及其他原则；塑件成型要求。 主分型面选择在下底面，如图所示，塑件整体由一个模板成型，易于保证精度及表面质量 ，且便于清除飞边 2、选择浇口形式 根据表面质量要求、生产率，参考塑料品种，决定选择点浇口，双分型面 3、确定型腔排列方式 一般根据塑件形状及浇口形式确定。如图 设计例题：外壳设计 4、浇注系统设计 1）主流道设计 根据注射机类型查表7-30等确定喷嘴的尺寸，再设计浇口套结构尺寸等，画出结构草图 2）分流道设计 根据塑料品种及塑件尺寸查表9-7确定截面尺寸，并计算长度，确定技术要求 3）点浇口设计 根据塑件结构形状及外观质量等确定浇口形式及位置（点浇口）查表9-8确定其尺寸，确定位置 4）拉料杆设计： 设计例题：外壳设计 5、成型零部件的结构 1）型腔结构形式：因为尺寸较小，生产批量不大，故材料可以采用优质碳素钢；结构简单，易于加工，故型腔采用整体式,放在动模一侧 2）型芯结构形式：主型芯采用整体镶嵌式，小型芯用整体式 设计例题：外壳设计 6、推出机构设计 根据塑件结构特点及分型面，模具型腔和型芯都在动模部分，小型芯在定模部分，开模后塑件留在动模一侧。由于塑件型腔和型芯都在动模一侧，采用两次推出脱模方式；推杆推出机构在型腔内部留下顶出痕迹不影响外观，其结构简单，推出可靠，故采用推杆推出机构 设计例题：外壳设计 7、合模导向机构 由于塑件精度要求不高且无明显单边注射压力，故采用常见的导柱导向定位机构，带导套对称分布 8、冷却系统设计 ABS模具温度较低，故应进行冷却。采用冷却水冷却，定模板冷却水道设计如图；型芯采用喷流式冷却，进出水孔开在支承板上；型腔采用循环冷却。 设计例题：外壳设计 四、主要零部件的设计计算 1、成型零件的成型尺寸计算 尺寸计算采用按平均收缩率、平均制造公差、平均磨损量方法计算 查表ABS收缩率为： 成型尺寸计算入下： 2、型腔壁厚计算 采用查表法9-4确定 3、标