先进控制技术及其应用-期刊.pdfVIP

2006年全国石油化工生产安全与控制学术交流会 先进控制技术及其应用 technoI and Iicati onof (The ogy App APC) 刘 伟 (大庆石化总厂计算机开发公司。大庆163714) 摘要：本文以大庆石化生产装置实施先进控制为应用背景，深入浅出地介绍了石油加工装置先进控制(APC) 技术的基本原理及其应用实施过程，指出了先进控制技术是改造传统产业一项高新技术，在石油加工装置 (如CDU，RFCC)实施先进控制可以稳定化生产，大幅度地降低生产成本，可为企业带来巨大的经济效益。 是今后流程行业应大力推广的重大技术措施之一．同时，也分析了运行过程中需要注意的问题． 关键词：先进控制APC技术应用 1概述 石油加工过程中，被控对象生产过程中各装置及其设备。例如换热器、加热炉、蒸汽锅炉、精馏塔、 反应器等。被调量通常是温度、压力、液位、成分和转速等。过程慢，动态响应时间长并存在严重的纯滞 后问题。与随动过程相比过程多目标、多变量、互相关联是它的主要特点。典型装置有常减压装置(CDU) 论设计的PID常规控制以其简单、容易理解和掌握一直得到广泛应用，就是在广泛推广先进控制的今天也 仍有80％以上的控制回路有PID常规控制担当。 但是这种生产方式和控制水平，不能使装置达到最佳工况，生产装置约有20％左右的效益没有挖掘出 来。十年前，因没有有效的工程化手段挖掘这部分能力，使这部分效益白白流失。随着市场竞争的加剧和 国际先进控制技术的迅速发展，有一定实施先进控制条件的企业不能停留在只按平稳和安全为目标的生 产，企业要要挖潜增效、优化生产，提高产品质量和效益，先进控制与优化控制就成了炼油化工生产过程 技术改造、保证“安稳长满优”运行的一个重要手段。它是企业挖潜增效、投资少见效快、提高竞争力的 一个战略措施，是衡量一个企业技术进步、提高效益潜力大小的一项标志。大庆石化先进控制技术经过五 年来的发展应用显示，它能给炼油厂生产带来了巨大的经济效益。 国内，1994年，首次在大庆石化炼油厂100万吨重催装置上实施了重催反／再与分馏先进控制，先进控 制软件经一年的开发和近四年的运行，各项指标达到了合同的要求，取得了680万元／年的直接经济效益。 压装置先进控制项目经一年的开发和两年的运行，各项指标达到了合同的要求，取得300万元／年以上的经 济效益。 2先进控制技术基本原理 Process 先进过程控制(Advanced 预测输出的差值修正过程模型，同时实现最优控制。 2．1预测控制 预测控制有三个特点：预测模型、滚动优化和反馈修正。预测控制的这三个特性，正好对应于一般控 制理论中的模型、控制、反馈概念。 300 2006年全国石油化工生产安全与控制学术交流会 预测控制的离散卷积模型为 Y m y(k)=3-H(i)u(k—i)； 卅 其中：H(i)被控过程的脉冲响应： Y(k)被控过程的输出； I．I(k)被控过程输入； k表示kTs时刻； 图1—1被控过程的脉冲响应曲线9 Ts表示采样周期 通常，对于稳定的被控过程来说，当i很大时，H(i)趋于零，因此可以用有限长度(N)的卷积表示， N是脉冲响应的截断点，称为模型时域长度，它的选取与采样周期的大小有关，就接近其被控过程的响应 时间，即尽量反映被控过程的动态过程，一般在20—60之间。 ·预测模型 预测模型是一个描述系统行为的基础模型，它具有预估的功能，既能根据系统的现状和未来输入， 预测其未来的输出值。目前从工业过程领域中生产的预测控制算法，如MAC、DMC等，都是脉冲响应或阶跃 响应作为预测模型，这类非参数模型在实际工业应用中较易直接辨识，加上对模型的精度要求不很高，模 型可建得简单些。另一种是状态、空间模型(MPC)。他们共同的特点是，打破了传统控制中对模型结构 严格