冲裁模具说明书.doc

目 录 一、零件工艺性分析 1 二、 确定冲压工艺方案和模具结构形式 1 2.1 工艺分析 1 2.2 确定零件工艺方案 2 三、 工艺计算 2 3.1 排样方式的确定及计算 2 3.2排样方式的确定 3 3.3 材料利用率 4 3.4 冲裁力的计算 5 3.5 压力中心的确定 5 3.6 模具工作零件的尺寸计算 6 四、模具结构设计 7 4.1 模具类型的选择 7 4.2 定位方式的选择 9 4.3 卸料、出件方式的选择 9 4.4 导向方式的选择 10 五、模具主要零件设计 10 5.1 冲孔凸模 10 5.2 落料凸凹模 11 5.3 落料凹模 12 5.4卸料板 13 5.5卸料螺钉 13 5.6顶件块 13 5.7模架零件和其他零部件 14 六、总结 15 致 谢 16 参考文献 17 一、零件工艺性分析 锁片零件图如图1所示： 材料：Q235； 材料厚度：1.0mm； 工件精度：无要求； 生产批量：大批量。 图 1—25%，屈服强度为235MPa，生产批量较大，年生产批量600万件。 4.该工件无悬臂，因此加工冲压程序时不需考虑会造成长臂的断裂及变形等。 二、 确定冲压工艺方案和模具结构形式 2.1 工艺分析 （1） 结构：由图1可知该制件包括；冲孔、落料等工序。 从整体上看主要由冲孔、落料完成。 （2） 尺寸精度：该零件尺寸图上所有未标注公差为 IT14 级确定工件尺寸公差，属自由尺寸，因此，尺寸精度要求较低。 （3） 合理性：由于该制件要求中批量生产，因此可以初步断定采用复合模具设计，可采用，冲孔、落料复合模具，这样模具结构较简单。 （4） 材料采用 Q235 钢。 2.2 确定零件工艺方案 方案一：采用复合模加工。复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，适合重量生产； 方案二：级进模比单工序生产率高，减少了模具和设备数量，便于生产自动化对于孔边距较小的有利，适合大批量生产； 方案三：单冲模结构简单，制造成本低，易于加工和模具的维修，适用于小批量或试制件。 比较三个方案，第一由于小孔于边缘距离太近，所以不适合连续冲孔，容易变形，适合选用级进模。在生产过程中考虑到落料，优先适合于级进模。 所以最后决定用1套级进模冲孔加落料，完成制件。 三、 工艺计算 3.1 排样方式的确定及计算 在冲压零件的成本中，材料费用约占 60%以上，因此材料的经济利用具有非常重要的意义。冲压件在条料或板料上的布置方法称为排样。排样合理与否不但影响材料的经济利用，还影响到制件的质量、模具的结构与寿命、制件的生产率和模具的成本等技术、经济指标。因此，排样时应考虑如下原则： 1.提高材料利用率 (不影响制件使用性能前提下，还可适当改变制件形状)。 2.排样方法使应操作方便，劳动强度小且安全。 3.模具结构简单、寿命高。 4.保证制件质量和制件对板料纤维方向的要求。 根据零件实际情况，采用有废料排样法：如沿制件的全部外形轮廓冲压，在制件之间及制件与条料侧边之间 ，都有工艺余料 (称搭边)存在。因留有搭边，所以制件质量和模具寿命较高，但材料利用率降低。 3.2排样方式的确定 排样方式 概念 优缺点及适用范围 有废料排样 沿零件的全部外形冲压四周有一定的余量。 这样排样材料利用率较低但制件质量和精度均能得到保证，冲模的寿命相应提高，多用于形状复杂制件精度要求较高的制品冲压。 少废料排样 沿制件部分外形冲压，也就是或只能有一个。 这种排样材料利用率较高，具有一次能冲压多个制件和简化模具结构 降低冲压力等优点。但只能保证一个方向的制件精度。 无废料排样 在整个冲压过程中只有料头料尾和结构废料。 这种排样材料利用率最高但制件的冲压精度差，多用于冲压精度要求不高，且比较贵重的材料冲压。 根据工作特点，采用如图2所示的排样方式，查《模具设计指导》表3-21确定，搭边值、。查设计资料得，导料板与最宽调料之间的间隙，条料宽度。 图 2 式中 ---一个步距内制作的实际面积； ---条料宽度； ---送料步距。 选用的铜板，生产个零件， 总材料的利用率： 。 式中 ---一张块料所能冲出的制作总件总数； ---一个制作的实际面积； ---块料宽度； ---块料长度。 3.4 冲裁力的计算 冲裁力是在冲裁过程中凸模对板料施加的压力，它是随凸模进入材料的深度（凸模行程）而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具的重要依据之一。该模具预选用刚性卸料，废料与工件向下落下。 冲裁力，其中,查表3-3得，，，则有 所以 卸料力 顶件力 冲压力 冲压机的公称压力