基于单片机的啤酒发酵温度控制系统设计.doc

基于单片机的啤酒发酵温度控制系统 啤酒发酵温度采用传统的手动操作控制，啤酒质量差，生产效率低，劳动强度大，酒损严重，不能灵活地修改工艺参数。为此我们使用以ＡＴ８９Ｓ５２单片机为核心的控制系统来控制啤酒发酵温度，很好地解决上述问题。本文介绍基于ＡＴ８９Ｓ５２单片机的啤酒发酵温度控制系统的硬件设计及工作原理、系统的软件设计和抗干扰措施。 １系统硬件设计及工作原理 本系统主要由ＡＴ８９Ｓ５２单片机、温度采集与Ａ／Ｄ转换电路、８１５５扩展电路、液晶显示接口、键盘接口、蜂鸣器报警电路、串口通信电路、ＤＡＣ０８３２、电压放大和Ｖ／Ｉ转换等单元组成。控制系统硬件组成框图如图１所示。 图1 控制系统硬件结构框图 １．１微处理器系统 ＡＴ８９Ｓ５２单片机为主控制器件。ＡＴ８９Ｓ５２是ＡＴＭＥＬ公司生产的低功耗、高性能ＣＭＯＳ８位单片机，它除正常工作外还可工作于低功耗的闲置和掉电模式，进一步减少了芯片的功耗。单片机首先根据已经测量的数值计算出温度偏差，然后进行ＰＩＤ控制并计算出相应的控制数据量，将控制数据量输出到Ｄ／Ａ转换器。ＡＴ８９Ｓ５２还负责按键处理、液晶显示以及与上位机进行通信等工作。本系统采用８１５５Ａ芯片来扩展键盘和液晶显示，用ＭＡＸ２３２实现ＲＳ－２３２Ｃ标准接口通信电路。键盘主要负责温度控制范围和ＰＩＤ控制参数的输入；液晶显示器采用ＬＣＭ１２８Ｘ６４液晶显示模块，把温度控制结果显示在液晶屏上。 １．２数据采集电路的工作原理 温度传感器使用集成温度传感器ＬＭ３５，它的灵敏度为１０ｍＶ／℃，即温度为１０℃时，输出电压为１００ｍＶ。常温下测温精度为＋／－０．５℃以内，消耗电流最大也只有７０μＡ。本文采用±５Ｖ双电源供电方式，电路简单，不需要对ＬＭ３５的输出进行调整。 将ＬＭ３５的输出电压放大５倍（注：根据发酵温度的变化范围和温度传感器的灵敏度，将电压放大器的电压放大倍数整定为５倍），使放大器输出电压限制在不大于５Ｖ的范围（给定温度对应值要在５Ｖ范围之内），以便与单片机的电平相匹配。放大电路采用集成运放组成，如ＴＬＣ２２７２等。 由于温度信号为缓慢变化的信号，对Ａ／Ｄ转换速度要求不高，可选用价廉的集成Ａ／Ｄ芯片ＡＤＣ０８０９。ＡＤＣ０８０９将经过５倍电压放大的电压模拟量转化成与其大小成正比的数字量，并送给单片机。 １．３蜂鸣器报警电路 系统时刻检测发酵温度值，出现异常时启动蜂鸣器报警。蜂鸣器报警电路由晶体管和蜂鸣器组成。由单片机Ｉ／Ｏ口输出信号控制晶体管的导通或截止，晶体管导通，则蜂鸣器报警。 １．４驱动电路 ＤＡＣ０８３２输出的０～５Ｖ的电压经过放大器放大为０～１０Ｖ的电压。由于ＤＤＺ－ＩＩＩ型电动角形阀的控制信号是４～２０ｍＡ直流电流信号，因此需要将电压信号转换成相应的电流信号。Ｖ／Ｉ转换电路使用集成电路ＡＤ６９４。ＤＤＺ－ＩＩＩ型电动角形阀以单相交流２２０Ｖ电源为动力，接受４～２０ｍＡ直流信号，自动地控制阀门的开度，从而达到对冷却酒精水流量的连续调节，实现发酵罐内温度的控制，使实际温度向着给定温度变化并最终达到给定温度。 ２软件设计 本系统软件设计采用结构化和模块化设计方法，便于功能扩展，程序可采用汇编语言进行编程。程序模块主要包括：主程序、ＰＩＤ数据处理、按键处理、温度采样与Ａ／Ｄ转换、数字滤波、越限报警等子程序。本文重点介绍主程序流程图和数据处理模块。 ２．１主程序 控制系统主程序的流程图如图２所示。本系统利用定时循环轮流对８个温度进行实时采样，为了能够实现温度的巡回测量，必须有相应的程序来选择温度输入通道。用户可以通过键盘设定温度的上限值和下限值、偏差ｅ（ｋ）绝对值的设定值Ｍ、ＰＩD控制的系数ｋｐ、ｋｉ和ｋｄ等参数。 ２．２数据处理模块 本温控系统采用的数字ＰＩＤ算法由软件实现，增量ＰＩＤ控制算法的优点是编程简单，数据可以递推使用，占用存储空间少，运算快。但是对于温度这种响应缓慢、滞后性大的过程，不能用标准的ＰＩＤ算法进行控制。当扰动较大或者给定的温度值大幅度变化时，由于产生较大的偏差，加上温控本身的惯性及滞后，在积分作用下，系统往往产生较大的超调和长时间的振荡。因此，为克服这种不良的影响，采用积分分离法对增量ＰＩＤ算法进行改进。当偏差ｅ（ｋ）绝对值较大时，暂时取消积分作用；当偏差ｅ（ｋ）绝对值小于某一设定值Ｍ时，才将积分作用投入。 １）当｜ｅ（ｋ）｜＜Ｍ时，用ＰＩＤ控制。偏差小，说明系统温度已经接近设定值，此时加入了积分作用，可以消除系统静差，保证系统的控制精度。根据递增原理可得 ｕ（ｋ）＝ｋｐｅ（ｋ）＋ｋｉｋｉ＝０!ｅ（ｉ）＋ｋｄ［ｅ（ｋ）－ｅ（ｋ－１）］ （１）式中：ｅ（ｋ）＝ｒ（ｋ）－ｙ（ｋ）为第ｋ时刻所得偏差信号，ｒｋ是给定值，ｙｋ是实际输出值；ｋｐ为比例增益，ｋｉ为积分系数