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更高质量 更高效率 更低劳动强度 更低生产成本 期间大 制造车间效率提升报告 作成:李剑 日期: 2014-6-21 展开内容之生产方式改变 流程工程现状分析:生产线的布局为直线Line式W型作业 传统运输带（推动式）:每天投入数量由本流头位控制，例日产8000pcs，工程头位员工会跟拉点至少3.5秒投入1pcs。缺点：中间工位如果发生异常（如治工具、仪器坏时）就会有堆积情况. 流程工程现状分析:生产线的布局为L+H型作业 改善后：采用L+H型生产线（拉动式）： 采取措施如下： A、机器调校及时处理。 B、提升作业速度。 C、瓶颈工序的排除。 D、工装夹具的改进。 采取措施如下： A、机器调校及时处理 采取措施如下： 采取措施如下 采取措施如下： 流程工程现状分析:生产线的布局为L+H型作业 ① 总体品质数据统计如下(7线) 6月不良前三项包括了音沙、断线、露焊点、不通。3个月三项不良中音沙一直占据第一位；不通得到很好的控制由约3％降到约0.5％ 5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气……牵一而动百，是其他管理活动有效展开的基石之一。 5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气……牵一而动百，是其他管理活动有效展开的基石之一。 展开内容之现场5S打造 改善步骤--第二步： 展开内容之现场5S打造 改善步骤--第三步： 展开内容之现场5S打造 改善步骤--第四步： 效率提升与品质改善由点滴开始 谢谢各位！ * * 改善时间:2014年6月16日-2014年6月21日后 由直线Line方式W型改为L+H型 新型生产方式6月16日试运行 特点：1）工序间W型专递，员工坐立作业 2）直线式W型作业工序间容易堆积,在制品多、场地利用率不高且柔性不足 3）此生产方式场地利用率低.生产周期长 4）品质不良状况难以得到及时的发现和更有效的控制 展开内容之生产方式 特点：1)每天完成数量由尾位控制,采用本工序完成后才向前工序索取的流动方式，所以能较好解决生产线堆积现象。 2）员工臂并臂作业，部份工位用人手传递代替生产线皮带的传输带与输送带相结合充分合理利用资源提高生产效率。 3）培养员工团队作业意识，增加劳动灵活度，提高作业效率。 展开内容之生产方式改变后 展开内容之生产方式改变 展开内容之生产方式改变 如机器调校不及时，会导致产线堆积严重，亦存有品质隐患 技术组回复每日上班后30分钟内调试OK 展开内容之生产方式改变 B、提升作业速度 拉速过慢，员工作业速度难以得到提升。 改良后（通过逐渐对拉速的调整来提升员工的作业技能） 展开内容之生产方式改变 C、瓶颈工序的排除。 改善前（员工作业技能欠缺，测试引线过长，不利于作业且易疲劳） 改善后（对员工技能进行专项跟进，同时测试引线采用下垂方式，方便且省力 展开内容之生产方式改变 D、工装夹具的改进。 改善前 改善后 展开内容之生产方式改变后流水线平面图 制程直接总人数: 29人 制程间接人数: 班长:1人 制程总时间: 76.4 秒/1台 基 准 工 时: 3.38秒 宽放率设定: 10% 时 产 能: 32套/1H/人 平 衡 率: 86% 平衡损失率：14% 最高作业时间：3.38秒 最少作业时间：2.3秒 节 拍 时 间：3.38秒 空间场地节约:20% 制程直接总人数: 34人 制程间接人数: 班长:1人 制程总时间: 86.8 秒 基 准 工 时: 3.6秒 宽放率设定: 10% 时 产 能: 27套/1H/1人 平 衡 率: 79% 平衡损失率：21% 最高作业时间：3.6秒 最少作业时间：2秒 节 拍 时 间：3.6秒 改善后(1813A310A00) 改善前(1813A310A00) 4.96% 358 20％ 5800 7218 20日 16.34% 1057 22.68％ 1467 6467 19日 17.79% 1298 24.64％ 1798 7298 18日 13.72% 829 23.9％ 1444 6044 17日 人员操作不良比例 人员操作不合格数 总体不良比例 不合数 产量 月份 展开内容之品质的提升 ②对不良前三项对比(7线) 3.87% 4.33% 5.62% 5.13 % 露剥头，露焊点 2.77% 4.95% 6.14% 3.82% 失真，压线 14.69% 6.34% 6.85% 10.18% 音沙 20日 19日 18日 17日 不良项 展开内容之品质的提升 针对前三项不良分析并