第六讲 切削用量的选择.pptVIP

图6-5是切削速度在广泛的范围内与寿命的关系，特别是低速时存在“驼峰”现象，出现速度愈低寿命越低的与泰勒公式不一致的现象。 泰勒公式有效速度范围 积屑瘤速度区 驼峰处的耐用度最高,能否说明此处的速度是最佳切削速度呢? 不是,因为此处的速度偏低,金属切除率也较低,在生产中往往没有使用价值. 进给量和背吃刀量的增大也会使寿命降低。切削用量三要素对刀具寿命的综合影响可用下式表达 (6-11) 式中 CT——系数，与除切削用量之外的切削条 件诸因素有关； 1/m、1/n、1/p——分别为f和ap的影响指数， 且1／m1／nl／P。 用YT5硬质合金车削σb=0.637GPa的碳钢时，寿命的公式为 (6—12) 由以上公式可知，切削速度对寿命的影响最大，进给量次之、背吃刀量最小，这与它们对切削温度的影响是一致的。 三、刀具合理寿命的概念 由式(6—10)可知，刀具寿命的大小直接影响切削用量的数值。如果刀具寿命规定得过高势必只能选用较小的切削用量，这就意味着降低生产率，增加加工成本。反之，若刀具寿命规定得过低，则使与换刀和磨刀有关的辅助时间和费用增加，同样也不能得到高生产率和降低加工成本。由此可见，刀具寿命应有一个合理值 目前，生产中常采用最低生产成本寿命作为合理寿命，必要时也可采用最高生产率寿命。 最低生产成本寿命Tc：是根据单件工序成本最小原则制订的寿命。 如图6-6所示，对应于C最小值的Tc即为最低生产成本 寿命(单位：min) （6-13） 式中 m——式(6—10)中的指数，它表示νc对T的影响程度； tct——换刀一次所需要的时间(min)； Ct——刀具每刃成本(它包括磨刀费用及刀具折旧费)； M——该工序单位时间内所分担的全厂开支(包括工作人员工资和机床损耗费用等 在其他切削条件确定时，生产成本C的大小取决于寿命T的高低，太高或太低的T均使C增大。 完成一个工序所需要的工时 经济耐用度 最大生产率耐用度 最高生产率寿命Tp，是根据单件工序工时最短原则制订的寿命。在其他切削条件确定时，单件工序工时tw的大小取决于T的高低，太高或太低均使tw增加。如图6-6所示，对应于tw最小值的Tp，即为最高生产率寿命(单位：min) （6-14） 比较式(6-14)与式(6—13)，不难看出TcTp。显然最低生产成本寿命允许的切削用量低于最高生产率寿命允许的切削用量。在生产任务紧迫或生产中出现不平衡的薄弱环节时，选用最高生产率寿命。 另外，由式(6—13)可知，刀具成本Ct高时，刀具寿命值也应取得高些，因而复杂刀具的寿命比简单刀具选得高。当刀具成本低而机床价格高时，Ct/M比值减小，最低生产成本寿命接近于最高生产率寿命，因此，可转位刀具比焊接刀具寿命要选择得低些。 刀具合理寿命具体数值，可根据式(6-13)或式(6-14)确定，也可从有关手册中查出。下列数据可供选用时参考： 高速钢车刀： T=30～60min； 高速钢钻头： T=80～120min； 硬质合金焊接车刀： T-=30～60min； 对于装刀、换刀、调刀比较复杂的多刀机床、组台机床、自动机床和自动线等换刀所需时间长，刀具寿命应选择得高些。当工序单位时间所分担的全厂开支较大时，刀具寿命应选择得较低。 硬质合金可转位车刀；T=l5~45min； 硬质合金端铣刀： T=120～180min； 齿轮刀具： T=200～300min； 多刀机床、组合机床、自动机床和自动线刀具： T=240 ～480min。 第四节 切削用量的选择 一、切削用量的选择原则 从金属切除率公式Qz =1000Vcapf (mm3/s)看，增大三要素中任何一个似乎都可以提高生产率，但从刀具寿命与三要素关系式 看，三者的影响程度是不同的，vc影响最大，f次之，ap最小。 在刀具寿命已确定的条件下，欲使vcfap三者乘积即金属切除率最大，无疑应首先选择尽量大的背吃刀量ap，其次再根据机床动力和刚性限制条件或已加工表面粗糙度的要求选择尽量大的进给量f，最后依据三要素与刀具寿命关系式计算确定切削速度Vc。这是选择切削用量的基本原则。 实际合理切削用量的选择与机床、刀具、工件及工艺等多种因素有关。按上述基本原则和步骤选择的切削用量，严格讲只是合理切削用量的一个初始值。真正合理的切削用量是在综合考虑零件工艺及工艺系统状态后并细心体察，逐步探索改善才能达到最佳状态。 切削用量的选择还是一项现场性并具有很大灵活性的工作。刀具寿命常常