铝合金冷轧板带材的缺陷分析.docVIP

铝合金冷轧板带材的缺陷分析 铝合金冷轧板带材的缺陷分析 21 世纪以来，世界铝和铝合金加工材产业和技术获得了飞速的发展，成为许多国家的支柱产业之一。2010 年世界电解铝产量达 4500 万吨，其中中国超过 1600 万吨，连续 9 年位居世界第一。电解铝的 80以上以各种加工方法制成不同品种、规格、性能和用途的板、带、条、箔、管、棒、型、线材和模锻件、粉材等主要铝合金加工材。2010 年世界各种铝合金加工材产量达 3800 万吨，其中，中国超过 1680 万吨，连续 3 年居世界首位。 目前，铝及铝合金加工材品种规格多、形状复杂、生产加工方式各异、性能和用途多样化、个性化，在生产过程中不可避免地会产生各种缺陷，甚至出现废品，对产品质量和成品率会带来很大的挑战，会大大影响产品的使用性能和经济效益，甚至会造成资源和能源浪费。 为此世界各国围绕提高铝及铝合金质量问题进行了大量的研发工作，在技术上提出了“零缺陷”口号，并取得了可喜的成绩，如有些发达国家铝材的综合成品率达到 70左右。我国在提高铝材质量方面也进行了大量工作，也大大减少了技术缺陷废料，但总体来看，与世界先进水平仍有较大差距。1 对铝及铝合金冷轧产品的主要缺陷分析： 1、缺陷分类 缺陷是指产品存在欠缺或者不够完备的地方，并且会对用户的正常使用造成不良的影响。 根据缺陷对产品质量的影响和标准的规定，大体可以把缺陷分为以下三类： 第一类：不允许有的缺陷。这类缺陷的产生就意味着产品绝对报废，它包括组织不致密，破坏晶粒间结合力的贯穿气孔、铸造粗大夹杂物、过烧废品；破坏产品抗腐蚀能力的腐蚀、滑移线废品；破坏产品整体结构的裂变、裂纹等废品；超过使用要求和标准要求的力学性能不合格、过薄、过厚、过窄、过短废品。 第二类：允许有的缺陷。这类缺陷在标准上作了具体规定或可以归类到某种已做规定的缺陷里，它们虽然降低了产品的综合性能，但只有符合标准要求仍然可以使用。譬如，在面积和深度做了规定的缺陷：表面气泡、波浪（不平度）、划伤、擦伤、压过划痕、印痕、粘伤缺陷；允许轻微存在的缺陷：非金属压入、金属压入、松树枝状花纹；符合标准的缺陷：折伤、小黑点。 第三类：其他缺陷。标准中没有规定或规定了但很不具体的缺陷，如：油痕、表面不亮等缺陷。 根据缺陷产生位置、形貌及特点，我们可以把缺陷分为表面质量缺陷、几何尺寸及形状缺陷、性能缺陷三大类。2 2、主要缺陷定义、特征及原因分析。 2.1 表面起泡 板带材表面不规则的圆形或条状空腔凸起，称为表面起泡。凸起的边缘光滑、板片上下不对称，分布无规律。 产生原因： （1）铸块表面凹凸不平、不清洁，表面偏析瘤深度较深； （2）铣面量小或表面有缺陷，如凹痕或铣刀痕较深； （3）乳液或空气进入包铝板与铸块之间； （4）铸块加热温度过高或时间过长； （5）热处理时温度过高。 2.2 毛刺 毛刺是板带材经过剪切，边缘存在大小不等的细短丝或尖而薄的金属丝。 产生原因： （1）剪刃不锋利； （2）剪刃润滑不良； （3）剪刃间隙及重叠量调整不当。 2.3 水痕 板带材表面浅白色或浅黑色不规则的水线痕迹，称为水痕。 产生原因： （1）淬火后板材表面水分未处理干净，经压光机压光后留下的痕迹； （2）清洗后，烘干不好，板带材表面残留水分； （3）淋雨等原因造成板带材表面残留水分，未及时处理干净。 2.4 印痕 板带材表面存在单个的或周期性的凹陷或凸起，称为印痕。凹陷或凸起比较光滑。 产生原因： （1）轧辊及板带表面沾有金属屑或脏物。当板带通过市场机列时，在板带表面印下粘附物的痕迹； （2）其他工艺设备（如矫直机、给料辊、导辊）表面有缺陷或粘附脏物时，在板带表面产生印痕； （3）套筒表面不清洁、不平整及存在光滑的凸起； （4）卷取时，铝带粘附异物。 2.5 裂边 板带材边部破裂，严重时呈锯齿状的缺陷，称为裂边。 产生原因： （1）金属塑性差； （2）辊型控制不当，使板带边部出现拉压力； （3）剪切送料偏斜，板带一边产生拉压力； （4）端面碰伤等原因引起裂边较大，经切边后无法消除； （5）轧制加工率过大； （6）冷轧时卷曲张力调整不合适。 2.6 碰伤 碰伤是板带材在搬运或存放过程中，与其他物体碰撞后在表面或端面产生的破损，且大多数在凹陷边际有被挤出的金属存在。 2.7 孔洞 穿透板带材的孔或洞，称为孔洞。 产生原因： （1）坯料轧制前存在夹渣、粘伤、压划、孔洞等缺陷； （2）压入物经轧制后脱落。 2.8 非金属压入 非金属压入为非金属异物压入板带表面。通常表面呈明显的点状或长条状黄黑色缺陷。 产生原因： （1）轧制工序设备不清洁； （2）轧制工艺润滑剂不清洁； （3）板坯表面有擦划伤，油泥等非金属异物残留在凹陷处； （4）铸轧卷坯表面存在石墨等非金属异物； （5）轧制过程中，非金属异物掉落到板