锻造工艺过程及模具设计 第八章.ppt

第8章 模锻工艺过程 　　　锻模是金属在热态或冷态下进行体积成形时所用模具的统称。 　　　由于各种模锻设备的工作特点不同，锻模的结构差别较大。 　　　本章对锻模按设备进行分类，分别介绍各种设备上的锻模设计，以介绍锤锻模设计为主。 减少尺寸A可延长模具奉命。 2.预锻模膛设计 　　作用： 　　1.改善金属在终锻时的流动 　　2.避免折叠、裂纹和其他缺陷 　　3.提高模具寿命 (1）预锻模膛的设计要点 　　1.宽和高：保证终锻时以镦粗成形为主 　　2.斜度：一般和终锻模膛相同 　　3.圆角半径：一般比终锻大(R1=R+C) 图8.12 工字截面锻件预锻模膛 1.在锻模前后方向，两模膛中心均应在键槽中心线上。 2.在锻模左右方向，终锻模膛中心线与锻模燕尾中心线的偏移量与锻锤吨位有关。 3.一般情况下，预锻模膛中心和终锻模膛中心至锻模燕尾中心线距离之比，应等于或略小于1/2，。 4.预锻模膛中心线必须在燕尾宽度内，模膛超出燕尾部分的宽度不得大于模膛总宽度的1/3。 5.当锻件因终锻模膛偏移使错差量过大时，允许采用L /5aL/3，即2L/3b4L/5。 3）承击面积S与锻锤吨位G有关。 　　　 　　 S =(30～40)G 　　 　　S的单位是ｍｍ2， G的单位是ｋN 4)燕尾根部的转角 　　　锤击时，燕尾与锤头和下砧的燕尾槽接触，两侧悬空(间隙约为0.5mm）。 　　　燕尾根部转角半径愈小，加工愈粗糙、留有加工的刀痕愈明显，就愈易破坏。 　　　燕尾部分热处理后的硬度愈高 ，燕尾也愈易破坏。 　　　锻模材质不好也易产生这种损坏。 　　　燕尾根部的圆角一般取R＝5mm。 5)模块纤维方向 　　　任何锤锻模的纤维方向都不能与打击方向相同，否则模膛表面耐磨性下降，模壁容易剥落。 　　　对于长轴类锻件，当磨损是影响锻模寿命的主要原因时，锻模纤维方向应与锻件轴线方向一致(参见图8-53a)。 　　　当开裂是影响锻模寿命的主要原因时，纤维方向应与锻模键槽中心线方向一致（参见图8-53b）。 　　　对短轴类锻件，锻模纤维方向应与键槽中心线方向一致（参见图8-53c）。 热模锻压力机模锻的特点 热模锻压力机模锻件的尺寸精度较高。 热模锻压力机滑块行程一定，每次行程都能使锻件得到相同高度。 热模锻压力机滑块运动速度比模锻锤低，有良好的导向装置，承受偏载的能力较比模锻锤强。 热模锻压力机上模锻有利于延长模具使用寿命。 热模锻压力机的模锻易于实现机械化和自动化生产，特别适合于大批量生产和机械化、自动化程度高的模锻车间。 热模锻压力机不需要强大的安装基础。 热模锻压力机结构复杂，制造成本高。 热模锻压力机有上、下顶出装置，宜于模锻短轴类和长轴类锻件。不少顶镦类锻件也可在热模锻压力机上生产。 热模锻压力机上常用的变形工步有：终锻、预锻、镦粗、成形镦粗、压挤、压扁、弯曲、成形等。 热模锻压力机工艺万能性差，不便于进行拔长和滚压等制坯工步。 3)制坯模膛设计 　常见的有：镦粗模膛（含如图8.57所示的成形镦粗模膛）、压挤模膛（如图8.58）、弯曲模膛等。 (2)压挤 (成形)模膛 　　 压挤模膛与锤上模锻的滚压模膛相似，主要作用是沿坯料纵向合理分配金属，如图8-58所示。 2.模块 有圆形和矩形两种模块。 有整体式或镶块式，镶块式模块如图8.62。.其中图8.62中的a)、b)、C)是方形和矩形镶块组成的模块；图中d)、e)是圆形镶块组成的模块。 　　镶块与模座之间可以采用螺钉紧固，也可以采用斜楔紧固。 3.导向装置 　　热模锻压力机用锻模的导向装置由导柱、导套组成，如图8-59和图8-60所示。大多数锻模采用设在模座后面或侧面的双导柱，也有采用四导柱的导向装置。导柱长度应保证当压力机滑块在上止点位置时，导柱不脱离导套；在下止点位置时，不碰盖板。 4.闭合高度 　　热模锻压力机的行程固定。 　　热模锻压力机模具的闭合高度H要比它的最小闭合高度大，其相差值大约为工作台最大调节量的60% 8.3螺旋压力机用锻模　　 　　　 　　　螺旋压力机的工艺万能性大，适应性强。螺旋压力机没有固定的下止点，滑块行程不固定，打击力也不固定。 　　　螺旋压力机模锻时依靠滑块的冲击动能使金属变形，具有模锻锤的工作特性，可使锻件在两次或多次打击后成形。 2.模块、模座及紧固形式 (1)斜楔紧固 这种紧固方法与锤锻模相同 。 (2)压板紧固 这种紧固方法优点是紧固可靠，适用于圆形镶块。 (3)螺栓紧固 适用于圆形模块和矩形模块。 (4)焊接紧固 结构简单，但不能更换。 3.导向装置 　　为了平衡模锻过程中出现的错移力，减少锻件错移，提高锻件精度和便于模具安装、调整，可采用导向装置。 　　螺旋压