第三节 金属切削过.ppt

第三节金属切削过程 一、切削变形 （c）三个变形区 （三）切屑的类型及控制 积屑瘤 形成积屑瘤的条件主要决定于切削温度。 影响切削变形的因素 如图1.4以中碳钢为例。 (4) 工件材料 二、 切削力与切削功率 （一）切削力的来源 为了便于分析切削力的作用和测量、计算切削力的大小,通常将合力Fr在按主运动速度方向、切深方向进给方向作的空间直角坐标轴z、y、x上分解成三个分力，它们是： 图1.8（c）非自由切削 1)车削力实验公式的建立 （2）切削功率 （3）单位切削功率 表1.1 硬质合金外圆车刀切削常用金属时单位切削力和单位切削功率（f＝0.3mm/r） 影响 切削力的主要因素 (2)切削用量的影响 图1.9切削速度vc对切削力Fz影响 （3）刀具几何角度的影响 表1.4 前角改变时切削力的修正系数Kγ0F ②主偏角 表1.5为主偏角kr对切削力的修正系数 ③刃倾角λs 表1.6为车削45号钢时刃倾角λs改变对切削力修正系数。 三、 切削热与切削温度 （二）影响切削温度的主要因素 （四）刀具磨损与刀具寿命 （一）刀具磨损形式 （2）非正常磨损 在ISO标准中，供作研究用推荐的高速钢和硬质合金刀具磨钝标准为： （三）刀具磨损原因 （六）合理寿命的选择 ②最低生产成本刀具寿命Tc 上式改写为： 影响刀具耐用度的因素 本节提纲 工件材料的切削加工性 （2）加工表面粗糙度指标 表1.9 工件材料加工性分级表 改善材料切削加工性的措施 切削液 第四节 刀具几何参数的合理选择 三、 主偏角、副偏角的功用与选择 表1.13 主偏角kr、副偏角k’r选用值 四、 刃倾角功用与选择 ④表面粗糙度 ②进给量f 表1．15 硬质合金车刀及高速钢车刀粗车外圆和端面时的进给量 ④校验机床功率 （2）半精车、精车切削用量选择 切削热的产生与传导 影响切削温度的因素 （一）切削热的产生与传导 切削是由切削功转变而来的。如图1.11所示，其中包括：剪切区变形功形成的热Qp、切屑与前刀面摩擦功形成的热Qγf、已加工表面与后刀面摩擦功形成的热Qαf。产生总的切削热Q，分别传人切屑Qch、刀具Qc、工件Qw和周围介质Qf。切削热的形成及传导关系为： Qp+Qγf+Qαf＝Qch+Qw+Qc+Qf (1.10) 切削温度与变形功、摩擦功和热传导有关。也就是说，切削温度的高低是由产生的热和传走的热两方面综合影响的结果。做功越多、生热越多、散热越少时，切削温度越高。影响生热和散热的因素有：切削用量、刀具几何参数、工件材料和切削液等； 刀具磨损形式 磨损过程和磨钝标准 刀具磨损原因 刀具耐用度 影响刀具耐用度的因素 刀具磨损形式分为正常磨损和非正常磨损两大类。 正常磨损是指在刀具设计与使用合理、制造与刃磨质量符合要求的情况下，刀具在切削过程中逐渐的磨损。 (1)正常磨损 ①后刀面磨损 ②前刀面磨损 ③前后刀面同时磨损 非正常磨损是指刀具在切削过程中突然或过早产生损坏现象。其中有： ①破损 在切削刃或刀面上产生裂纹、崩刃或碎裂。 ②卷刃 切削时在高温作用下，使切削刃或刀面产生塌陷或隆起的塑性变形现象。 （二）磨损过程和磨钝标准 正常磨损情况下，刀具磨损量随切削时间增加而逐渐扩大。若以后刀面磨损为例，它的典型磨损过程如图1．11所示，图中大致分三个阶段。初期磨损阶段(Ⅰ段)、正常磨损阶段(Ⅱ段)、急剧磨损阶段(Ⅲ段)。 图1.11 刀具磨损过程曲线 在后刀面月区内均匀磨损VB＝0．3mm； 在后刀面月区内非均匀磨损VBmax＝0．6mm； 月牙洼深度标准KT＝0.06十0.3f ( f—进给量mm／r)。 精加工根据达到表面粗糙度等级要求确定。 表1.8 磨钝标准VB值（mm） 1.0～1.5 0.8～1.2 0.6～0.8 0.4～0.5 粗车 0.1～0.3 精车 钢、铸铁大件 铸铁件 钢件 刚性差 加工条件 加工方式 表1.8为车刀的磨钝标准，供选用时参考 切削时刀具的磨损是在高温高压条件下产生的。因此，形成刀具磨损的原因就非常复杂，它涉及到机械、物理、化学和相变等的作用。现将其中主要的原因简述如下： （1)磨粒磨损 (2)粘结磨损 (3)扩散磨损 (4)相变磨损 (5)氧化磨损 （五） 刀具耐用度 (1)刀具耐用度概念 刀具耐用度是指刃磨后的刀具从开始切削到磨损量达