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橡胶材料与配方第九章 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 C、填充补强剂 补强性能越好的填料，产生的C相越多， 耐疲劳性能愈差。 填充体系的选用原则是：①填充剂应尽可能选用补强性小的品种；②填充剂的用量尽能的少。 D、软化体系的影响 耐疲劳配方的软化剂选择原则是： ①尽可能选用软化点低的非粘稠性软化剂； ②软化剂的用量要尽可能多一些，但反应性的软化剂用量不宜多。 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 三、压延 压延在橡胶加工中是技术要求较高的工艺过程，其胶料应同时满足如下4个要求： ①具有适宜的包辊性 ②具有良好的流动性 ③具有足够的抗焦烧性 ④具有较低的收缩率 设计压延胶料配方时，应在包辊性、流动性、收缩性三者之间取得相应的平衡。 (一)生胶的选择 (二)填充剂的影响 (三)软化剂的影响 (四)硫化体系的影响 通常压延胶料120℃的焦烧时间，应在20～35min。 四、焦烧性 胶料在存放或操作过程中产生早期硫化的现象叫焦烧。通常在设计胶料配方时，必须保证在规定的硫化温度下硫化时间最短，在加工温度下焦烧时间最长。胶料的焦烧性通常用120℃时的门尼焦烧时间t5表示，各种胶料的焦烧时间，视其工艺过程、工艺条件和胶料硬度而异。一般软的胶料为10~20min；大多数胶料(不包括高填充的硬胶料或加工温度很高的胶料)为20～35min；高填充的硬胶料为35～80min。 20～27 12 9 6 12 10 4 60以上 75 12 13 25 16 6 次磺酰胺类 促进剂DM 促进剂TMTD 促进剂TMTM 促进剂D 促进剂PZ 填充50质量份HAF胶料 未填充炭黑胶料 门尼焦烧时间t5(127℃)/min 促进剂 五、抗返原性 所谓返原性，是指胶料在140～150℃长时间硫化或在高温(超过160℃)硫化条件下，硫化胶性能下降的现象。出现返原现象后，硫化胶的拉伸强度、定伸应力及动态疲劳性能降低，交联密度下降。从硫化曲线上看，达到最大转矩后，随硫化时间延长，转矩逐渐下降。 2.硫化体系的影响 硫化体系是影响天然橡胶硫化返原性的主要因素。不同硫化体系对天然橡胶180℃的硫化曲线如图9-41所示。 六、包辊性 在辊温较低的I区，生胶的弹性大，硬度高，易滑动，难以通过辊距，而以“弹性楔”的形式留在辊距中，如强制压入，则变成硬碎块，所以不宜炼胶；随温度升高而进入第Ⅱ区，此时橡胶比较容易变形，即有塑性流动又有适当的高弹形变，可在辊筒上形成一圈弹性胶带，包在辊筒上，不易破裂，便于炼胶操作；温度进一步升高，进入第Ⅲ区，此时橡胶黏度降低，流动性增加，分子间作用力减小，粘弹性胶带的强度下降，不能紧紧包在辊筒上，出现脱辊或破裂现象，很难进行炼胶操作；温度再升高，进入第Ⅳ区，此时橡胶呈粘稠状而包在辊筒上，并产生较大的塑性流动，有利于压延操作。 七、自粘性 所谓自粘性，是指同种胶料两表面之间粘合性能。 提高黏着性的方法： 使用增粘剂可以有效地提高胶料的自粘性。 常用增粘剂有松香、松焦油、妥尔油、萜烯树脂、古马隆树脂、石油树脂和烷基酚醛树脂等，其中以烷基酚醛树脂的增粘效果最好。 容易喷出的配合剂，如蜡类、促进剂TMTD、硫黄等应尽量少用，以免污染胶料表面，降低胶料的自粘性。 胶料焦烧后，自粘性急剧下降，因此对含有二硫代氨基甲酸盐类、秋兰姆类等容易引起焦烧的硫化体系要严格控制，使其在自粘成型前不产生焦烧现象。 八．喷霜 喷霜是指胶料中的液体或固体配合剂由内部迁移到表面的现象。常见的喷霜形式大体上有三种，即“喷粉”、“喷油”和“喷蜡”。 导致喷霜的内在原因是，某些配合剂在胶料中发生过饱和或不相容。 某些加工工艺，如橡胶的可塑度过大、配合剂分散不均、炼胶时辊温过高、硫化温度过高、硫化不足等，都是导致喷霜的原因。而硫化后的制品在贮存和使用过程中，较高的温度、湿度及强烈的阳光照射是造成喷霜的外部因素。某些加工工艺