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精炼工艺及操作参数 精炼工艺及操作参数 2011年03月26日 　　油脂知识2010-08-02 12:46:35阅读71评论0 字号：大中小 订阅 精炼厂工艺 　　一、精炼厂工艺流程 　　1、中和工段 　　85%的磷酸 液碱 　　毛油 加热 混合器 酸反应罐 冷却 混合器碱 　　8~10%的热水 　　反应罐 离心机 水洗罐 离心机 真空干燥 中和油 　　皂脚 皂水 　　毛油在毛油暂存罐经袋式过滤器过滤后，用泵打入列管式换热器HX502与从真空干燥器出来的中和油进行换热（可充分利用热量），接着进入HX503与蒸汽换热被加热至70－85℃左右获得最佳的反应温度，然后进入MX504混合器与由酸定量泵打入的85%磷酸（占油量的0.05-0.2%,加酸前后FFA升高约0.3％）混合后进入酸反应罐TK505（反应后大部分非水化磷脂转为水化磷脂），然后与冷水换热将温度降至40－50 ℃左右（防止中性油被皂化），反应后进入混合器与定量的碱液进行混合，混合后进入碱反应罐TK509/TK510(中和油脂中的游离脂肪酸及多余的磷酸生成脂肪酸钠盐生成的钠皂为一表面活性物质吸附及吸收能力都较强，因此，可将相当数量的其他杂质如磷脂，色素，蛋白质黏液质带入沉降物），接着进入列管式换热器HX511加热到70-90℃（加热目的：破坏分散相皂粒的状态，释放皂粒的表面亲和力，吸附色素等杂质并促进皂粒进一步絮凝成皂团 ，油皂 易分离皂脚具有良好的流动性，不易沉积在转鼓内,反之，会增加分离操作的困难)，然后进入自清式离心机TK512离心分离出皂脚，清油进入水洗罐TK514与热水90℃（5－10％）混合，磷脂和机械杂质与水结成微小颗粒而与油形成两相，水化磷脂沉降，然后进入水洗离心机CF516脱除残余皂脚，清油进入真空干燥器TK517脱水，脱水后与毛油换热之后进入中和油暂存罐R08/R09。 　　备注： 　　1、磷酸 　　1)转化磷脂,将非水化磷脂转化为水化磷脂； 　　2)使叶绿素转化成色浅的脱镁叶绿素，对降低红色也有效； 　　3)络合金属离子,钝化铁、铜等微量金属对降低油脂氧化的催化作用,增加油脂的氧化稳定性,改善油脂的风味； 　　4)在第二台离心机处添加有三个作用,首先可以减少洗涤水含油；其次钝化金属离子；再次除去等量的皂。 　　2．碱炼脱酸过程 　　（1）非均态界面反应： 　　脂肪酸与碱液接触时，脂肪酸亲水基团定向围包在碱滴的表面，进行界面反应。 　　（2）扩散作用： 　　界面反应使油-碱滴界面形成皂膜。皂膜里的碱滴由于浓度差，不断扩散到皂膜外层，逐渐形成较稳定的胶态离子膜。 　　（3）皂膜絮凝： 　　结构松散的皂粒吸附粗油中的胶质色素等杂质，并在电解质、温度及搅拌作用下，相互吸引絮凝成大的胶团即“皂脚 　　3..影响皂脚皂脚含油因素： 　　1.进离心机的温度（最佳：90℃），较高的分离温度下，油的黏度和皂脚的稠度都比较低，油皂易分离，皂脚有良好的流动性，不易沉积在转鼓内。 　　2.碱的浓度（浓度高皂脚稠含油多） 　　3.离心机的向心泵（向心力太大，轻相会向重相跑，皂脚含油高）。 　　4.离心机的背压（压力高残油高）离心机是否有问题。5.加碱量：加碱量控制的好形成的皂脚好 　　2、物理工段 　　白土 　　中和油 油油换热 蒸汽加热 脱色塔 过滤机 抛光过滤 　　脱色油暂存罐 抛光过滤 加热 析气罐 高效节能器 高压锅 　　炉加热 脱臭塔 高效节能器 油油冷却 水冷却 抛光过滤 　　脂肪酸 　　精炼油 　　中和油先后与E600，E601换热到90－120℃后一部分（20％左右）进入预混合器与白土（油重3％）预混合，另一部分进入脱色塔B610（脱色温度一般在110℃左右），脱色后由泵打入过滤机（三台交替）进行过滤，过滤后的油经抛光过滤 　　后进入脱色油暂存罐TK701。脱色油经抛光过滤机FL711A/B/C/D抛光过滤后经换热器HE712换热到110℃左右，进入析气器VE711脱除氧气，接着经高效节能器HE721（脱臭油与待脱臭油换热），高压锅炉HE722加热温度升至255-265℃进入脱臭塔脱除臭味（臭味包括：1：低分子醛、酮、脂肪酸、不饱和碳氢化合物等。2:在油脂制取和加工过程中产生的异味如：焦糊味、溶剂味、漂土味、氢化异味等。主要臭味物质为脂肪酸，其他只占0.1％左右）,经冷却通过抛光过滤进入成品油储罐。 　　有些油例如：玉米油、米糠油、葵花籽油含有腊，会使油的透明度、消化吸收率下降，并使气滋味口感变差，影响油脂的品质，因此必须经过脱腊处理。 备注： 　　1.影响脱色效果的因素：A：油品的品质及前处理，油料中的天然色素易脱除，但在油料储存及生产过程中形成的新的色素或因氧化固定的色素很难去