铸件缺陷手册.docVIP

多肉类缺陷 冲砂 特征 铸件表面上有粗糙不规则的金属瘤状物，常位于浇口附近。在铸件其他部位则往往出现砂眼。 原因分析 型、芯表面局部砂子被液态金属冲刷掉： 型砂或芯砂强度太低。 型、芯舂得太松。 型、芯烘烤过渡。 浇注系统开设不当，内浇口数量少，液态金属流速过大，冲刷力强，或型、芯局部表面受冲刷时间过长。 掉砂 特征 铸件表面上得块状金属突起物，其外形与掉落的沙块很相似。在铸件其他部位往往出现砂眼或残缺。 原因分析 砂型或砂芯的局部块在机械力作用下掉落： 分型面不平整或分型负数不适当，以及芯头不平整或间隙小，合型时将型、芯压坏。 下芯合型操作不小心，型、芯局部砂块被压坏挤落。 型芯水分过高或型、芯未烘干且通气性很差，浇注时发生沸腾现象。 舂砂太松或紧实度不均，型、芯局部强度不足 模样有深而小的凹槽，由于结构不良或拔模斜度小，起模时将砂型带坏或震裂。 和好的砂型在紧箱、加压铁或在运输过程中受冲击碰撞，型、芯局部砂块掉落。 型、芯干燥温度过高。 空洞类缺陷 1)、气孔、针孔 特征 析出气孔（溶解在液态金属中的气体在凝固时产生的气孔）： 多是细小的，呈圆形、椭圆形或针状，分布在铸件的整体或某一部分，其内壁光滑而明亮。氢气孔比氮气孔明亮，氢氮复合气孔易产生在铸件的中心部位。 这类气孔在铝合金中，常以针孔形式存在，它的大小多在1毫米以下，通常在铸件的厚大断面或热结处较为严重。 2、侵入气孔（型和芯的气体侵入液态金属后产生的气孔）： 尺寸较大，孔壁光滑，表面氧化，多数呈梨形或椭圆形，位于铸件表面或内部。 3、反应气孔（液态金属的某些成分之间或液态金属与铸型在界面上发生化学反应产生的气孔）： 气孔位于铸件表皮下，有的呈分散的针孔，有的隐蔽在铸件上部并伴有夹渣。 原因分析 液态金属中含有大量气体，且浇注温度低，析出气体来不及上浮溢出。 炉料潮湿、锈蚀、油污，出铁槽和浇包未烘干。 针孔主要是由氢、氮、一氧化碳气体造成的，硅虽可减少铸铁中氧的含量，但却增加氢的含量，故高硅铸铁易出现气孔。炉料含有铝或氧化铝时，铁铸件也容易出现针孔。铁水中含铝量在0.01～0.1％范围内，易产生氢气孔。 砂型混制不良，水分过多，透气性差，或混有杂物。 涂料中含有过多的发气材料。 型、芯未烘干或未固化，存放时间过长吸湿返潮；通气不良，粘合剂用量过多，涂料层太厚、破损或未烘干。 砂型排气能力差，湿型个别部位紧实度过高。 浇冒口不合理，致使压头太低，或液态金属产生紊流、断面导致气体卷入。 缩孔、缩松、疏松 特征 缩孔：形状为不规则的封闭或敞露的孔洞，孔壁粗糙并带有枝状晶，常出现在铸件最后凝固的部位（热结处）。 缩松：铸件断面上出现的分散而细小的缩孔。有时借助放大镜才能发现。铸件的缩松部位在水压试验时会渗漏。 疏松：形状和缩松相似，但孔洞更细小些。组织粗大、石墨粗大等缺陷也可能导致铸件组织疏松。 原因分析 铸件在凝固过程中，由于合金的液态收缩和凝固收缩，常在最后凝固的部位（热结处）出现缩孔和缩松。显微缩松是由于枝晶封闭液相的收缩和溶解气体的析出所造成的。 合金的液相和凝固收缩大于固态收缩，凝固期过长，气体含量过多。 浇注温度不当，过高时易产生集中缩孔，过低时产生缩松。 铁水中含磷量偏高，使凝固范围扩大，同时低熔点磷共晶在最后凝固时得不到补给。 合金中没有或缺少细化晶粒的元素，如铝合金中缺少鈦和硼。 浇注系统、冒口和冷铁的设置不当，不能保证液态金属顺序凝固。 冒口的数量不足、尺寸太小以及冒口与铸件接连不当，造成冒口补缩不良。 内浇口过厚或位置不当造成热结。 铸件断面尺寸的变化太突然，孤立的厚断面得不到补缩。 铸型刚度差，在液态金属压力和析出石墨时的膨胀力作用下，型壁扩张变形。 10、溶解于液态金属中的气体，在凝固阶段析出。 3、裂纹、冷隔类缺陷 1）、冷隔 一、特征 冷隔时铸件上穿透的或不穿透的缝隙，其边缘呈圆角，多出现在远离浇口的铸件宽大上表面和薄壁处、金属流股会和处或激冷部位。在充型过程中，由于金属流股中断而产生的冷隔称为断流冷隔。在芯撑（或内冷铁）处产生的冷隔称为芯撑（或内冷铁）冷隔或熔和不良。 原因分析 浇注温度低。 化学成分不合适，液态金属流动性差。 浇注速度过低。 浇注系统设计不当，断面积过小，内浇口数量少或位置不恰当，直浇口高度小，液态金属压头不够。 由于液态金属量不够或者跑火等原因造成浇注中断。 工艺设计不正确，薄壁大平面处于上箱或离浇口过远。 铸件结构不合理，壁厚太薄，铸造工艺性差。 出气冒口小或数量少，造成铸型排气不良。 芯撑、内冷铁等嵌铸物的尺寸和位置不当，液态金属过早凝固。 4、表面缺陷类 1）、夹砂结疤（夹砂） 一、特征 铸件表面上有突起的金属片状物，表面粗糙，边缘锐利，有一小部分和