表面技术概论 电镀.ppt

耐磨复合镀：硬度高的固体微粒作为分散剂与金属共沉积而得。 基体：镍、铜、铁、钴、银、锌； 颗粒： SiC，Al2O3，TiO2等。 镍基：汽缸表面 铜基：电触点 铁基：农机、交通、矿山设备 铬：纳米金刚石 减磨复合镀：将固体润滑剂颗粒加入镀液中共沉积而得。 层状颗粒：石墨、氟化石墨、云母、滑石； 高分子：聚四氟乙烯、尼龙等； 软金属：铜、镍、铁、钴等 氧化物、氟化物等 设备简单，携带方便，不需要大的渡槽设备； 工艺简单，操作方便，凡镀笔能触及到的地方均可电镀，特别适用于不解体机件的现场维修和野外抢修； 镀层种类多，与基体材料的结合力强，力学性能好，能满足各种维修性能的要求； 沉积速度快，生产效率高，但必须采用高电流密度进行操作。 刷镀液不含氰化物和剧毒药品，故操作安全，对环境污染小。 4.5 电刷镀 电刷镀设备结构：电源、镀笔、阳极包裹、 阳极：不污染易于加工，高纯石墨、不锈钢等，形状根据镀件形状调整。阳极包裹多用一层脱脂棉套纱布。 4.6 非金属电镀 非金属电镀：在非金属表面获得金属电镀层。 节约金属降低成本 提高生产率 减轻重量 非金属电镀前需要先金属化：物理涂覆或化学镀法 塑料电镀：提高表面强度； 具有导电性、导磁性和可焊性；较高的化学稳定性，防止老化；表面金属光泽，美观且不易污染；减轻重量。 除油：化学、溶剂； 粗化：机械、化学、溶剂； 敏化：表面吸附催化剂 活化：还原得贵金属颗粒 还原：去除贵金属表面离子 化学镀和电镀 玻璃电镀： 喷砂→化学粗化→烘干→敏化→活化→化学镀→电镀 清洗→涂银浆→热扩散→电镀 陶瓷电镀： 喷砂→化学粗化→烘干→敏化→活化→化学镀→电镀 化学镀与电镀比较，具有如下优点： ①不需要外加直流电源设备。 ②镀层致密，孔隙少。 ③不存在电力线分布不均匀的影响，对几何形状复杂的镀件，也能获得厚度均匀的镀层； ④可在金属、非金属、半导体等各种不同基材上镀覆。 4.7 化学镀 化学镀镍也称为无电镀镍，是一种不使用外电源，而利用还原剂使溶液中的镍离子在基体表面还原沉积的化学处理方法。 化学镀镍是一个自催化的还原过程，基体表面及在其上析出的镍都具有自催化能力，使镀层能够不断增厚。 次磷酸钠化学镀镍 用次磷酸钠作还原剂得到的是Ni－P（3%～14%）合金。 化学镀镍层硬度高、耐磨。刚镀出的镀层硬度一般为300～600HV，最高可达700HV。含磷7%以上，在400℃热处理1～2h，硬度可达900～1000维氏，耐磨效果很好。 化学镀镍层的组织结构和性能 （1）化学镀镍层的组织结构 镀层中磷含量一般为6%～12%。在镀态下，当磷含量质量分数达到8.5%时呈非晶态，低于这一含量为微晶状态。晶体尺寸在1.4～11.9μm范围内。 （1）化学镀镍层的组织结构 镀层经热处理后，会发生结构和组织变化，220～260℃加热，Ni3P化合物开始析出，并存在Ni2P，Ni5P2的过渡相。对非晶态合金，250℃（1h）开始晶化，约在320～400℃完成晶化过程，温度升高，镍晶体开始长大。 （2）化学镀镍层的性能 1）电磁学性能 化学镀镍层的电阻率与含磷量有关，一般含磷越高，则电阻率越大。Ni-P镀层的电阻率为60～120μΩ·cm，纯镍为9.5μΩ·cm。化学镀镍层的电阻率经热处理后会明显下降。 化学镀镍技术的用途 (1) 在航空工业中的应用 化学镀镍施镀材料广泛，金属及合金、非金属材料、复合材料等都可选用不同的施镀参数进行施镀，从而改善原有材料的使用性能。目前，化学镀镍在航空工业中已获得了广泛的应用，国外已有许多成功的应用实例。 波音727型飞机的JT8D型喷气发动机，其价格昂贵，通过化学镀镍修复更新后，仍能使用。飞机发电机采用高磷化学镀镍镀制后，可使其使用寿命提高3～4倍。一些飞机的低碳钢发射架，采用化学镀镍镀制后，可代替不锈钢。镀镍层的外观与不锈钢相似。并且以极低的成本提供了相同的防腐和耐蚀能力。 在TF30型喷气发动机中，浸蚀磨损在油和燃料的管路上时常发生，经化学镀镍后，可延长其使用寿命。化学镀镍不仅可以改善钛起飞加速器导向杆的耐磨性，而且还可用来保护空气冷却涡轮机叶片的内部。 化学镀镍优良的耐蚀性、耐磨性和物理性能，符合航空零件的要求。它不仅可以保护铝材和钛材等轻金属表面和增加零件的表面光泽，而且是具有孔穴、凹坑的零件和复杂液体阀门等其它尺寸严格的零件上不可缺少的镀层。所以，随着航空工业的发展，化学镀镍将在实际应用中显示出极大的价值。 (4) 在石油化学工业中的应用 石油天然气开发是在非常严酷的环境中进行的，不仅材料暴露在盐水、二氧化碳、硫化氢或其它腐蚀性很强的介质中，而且介质的温度、压力和速度也对材料起着很大的破