经典注塑成型技术讲座.ppt

一.注塑成型的基本原理及加工流程。 1.注塑基本原理。 2.注塑成型的加工流程。 3.进胶切换解剖图。 二.常见的注塑缺陷原因与分析。 1.缩水。 2.熔接线。 3.银线。 4.变形。 5.撑边。 6.喷痕。 7.背压的重要性。 三.模具结构与注塑工艺的关系。 1.流道系统。 2.胶口形式。 3.胶口位置 4.冷却系统。 5.排气系统 1.注塑基本原理 所谓塑料的注塑是指将树脂原料加热熔融后，在一定的压力和速度下使其注入模具内，经冷却定形后得到具有所要求形状/尺寸的成型品的过程。 为了使熔融的树脂原料能充分地流入模具型腔的各个角落，而获得具有复杂的形状，且其表面上没有缩痕、内部没有缩孔的制品，必须在成型时对熔融树脂加上很高的压力才行。注塑是在料筒中加热树脂使之熔融，对熔融的树脂原料加高压并使之注射到模具中，在模具中使之冷却、固化而成为制品的几个过程组成 2.注塑成型的加工流程 2.注塑成型的加工流程 3.进胶切换解剖图 1.缩水 缩水的主要原因有以下几方面： A.料量不足。 改善方法：适当提高熔胶终点位置，保压过后需有一定的残胶余量。 B.型腔内压力不足。 改善方法：适当提高注塑压力，但需控制好最后一段的注塑位置，以防撑边严重。 C.原料的流动性不好。 改善方法：适当提高注塑速度与模具温度，扩大模具进胶口尺寸。 D.模具排气效果不好。 改善方法：设置模具排气槽（平均深度0.03mm，宽度3-Smm)或排气杆， E.模具壁厚不均。 改善方法：进胶尽量设置在壁厚最大处。 2.熔接线 熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几点改善方法： A.调整成型工艺，提高流动性。（提高熔融温度.模具温度.注塑压力及速度） B.增设排气槽，在熔接痕的产生处设置顶针或者排气杆。 C.尽量减少脱模剂的使用。 D.在模具上设置工艺溢料，并作为熔接痕的产生处，待成型后再切除。 E.改变进胶位置，以改变熔接的位置。 F.或者将熔接痕产生的位置表明处理为暗光泽面，予以修饰。 3.银线 银线主要是由于原材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低10～15C的条件下烘干。对要求较高的PC系列原料，需要在120度左右的条件下烘干4～6h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。 另外原理在料筒内滞留时间过长也会产生银线，不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯。和ABS树脂、AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。 塑化的温度过高时，原料会产生分解气体，成型时也会表明也会有银线，且会脆。 预塑背压太低也会产生银线，由于塑化时没有背压，料筒内的原料间隙之间存在小气泡，注射时受速度的冲击，气泡会跑出产品表明，破裂后产生银线。 4.翘曲，变形 产品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。可参考以下几点改善方法： A.由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过调整注射保压压力、调整模具温度并 使模具温度均匀及提高塑化温度或采用退火方法予以消除应力。 B.脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。 C.由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。 D.对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使产品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量产品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的原料，一般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABC原料及AS原料）的变形大。 5.溢边，撑边 对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法： A.减低注塑压力和溶胶温度，并适当的调整模具温度，提高锁模力。 B.选用高粘度等级的原材料。 C.可采用较硬的钢具材料，增加模具的支撑柱，调整模具结合面部位。 D.加大模具进胶口，增加型腔内流动性，减轻胶口所承受的压力。 6.喷痕 7.背压的重要性 背压是注塑成型工艺中控制熔料质量及产品质