炼钢质量改进措施培训教材.ppt

钢水质量培训 2012.07 培训目的 通过回顾近期转炉生产过程中出现高温结瘤、低温结瘤、合金加收率不稳定、改判或化废等事故，有针对性进行培训，为减少事故、提高质量起稳定和提高的作用，同时是对我们自己进行总结、反思、提高的过程，我们的某些工作思路对今后三座转炉的工作会有一点启发。 主要内容 一、改判质量控制 二、脱氧合金化 三、钢水夹杂物控制 四、吹氩操作质量控制 一、钢种改判控制 1.装入量不准 2. 合金加入顺序不对 3.炉后补加合金频繁 4.吹氩时间短或钢包透气性差 5.钢水氧化性强，合金回收率低 炉后补加频繁 钢水氧化强 1.出钢碳低，钢水过氧化，合金回收率低； 2.下渣量大，合金回收率低 举例：出钢碳 0.15%都有；摇炉过急 措施：拉碳前按终都点碳偏高考虑，倒炉取样后适当补吹；协调好投镖与摇炉配合，准确投镖；禁止大口下渣。 合金加入顺序不对 合金及增碳剂加入顺序较乱，主要体现在：合金加入时强弱不分，贵贱不分，未按脱氧合金化要求加入 举例：强脱氧剂硅铝铁先加；钒氮合金先加。 改进措施：先强后弱，先廉后贵 合金计量不准 1.未按时校定合金称量仪表 2.称量时操作不规范 3.称量要错合金。 举例：合金量要错发生过多次，有错钢种、也有错牌号要合金量。 改进措施：定期标定称量仪表；合金称量放料时一次性下完，尽量避免多次小量下料 氩站成分微调功能未充分发挥 1.吹氩时间不足； 2.钢包透气性差； 3.未全程吹氩； 举例：质量异议 改进措施：控制好生产节奏，留足温度，为保证吹氩提供充足时间空间；控制好下渣，减少烧氩管，为全程吹氩提供条件。 二、脱氧与合金化 1.脱氧合金化顺序 2.脱氧剂加入顺序原则 3.合金的加入时间 4.合金加入量的确定 两种脱氧合金化顺序： 先加脱氧能力弱的，后加脱氧能力强的脱氧剂。目的：即保证钢水的脱氧程度达到钢种的要求，又使脱氧产物易于上浮，保证钢的性能符合质量要求。一般常炼钢种合金的加入顺序是：锰铁—硅铁—铝铁 按脱氧能力的大小，先强后弱。如，先加铝铁，再加硅铁、锰铁。实践证明，这种方法，可大大提高并稳定Si、Mn元素的吸收率，相应减少铁合金的用量。但是脱氧产物上浮困难，需采用钢水吹氩或其它的精炼措施。 脱氧剂加入顺序原则 1.以脱氧为目的的元素先加；合金化元素后加，如冶炼HPB235钢先加硅铝铁。 2.易氧化的贵重合金应在脱氧良好的情况下加入。钒铁、铌铁、硼铁等贵重合金应在锰铁、硅铁等合金加完后再加入，以减少烧损。为了均匀成份，也不能加入过晚。 3.难熔的、不易氧化的合金，如铬铁、钨铁、钼铁、镍铁，应加热后加在炉内。 合金的加入时间 一般出钢1/4时开始加入合金，出完3/4时加完 从具体的情况来说，一般出钢深度300mm以后，乳化泡沫渣基本消失，空气卷入量开始减少，这个时间开始加入合金，可减少合金的烧损量；同时，由于钢水搅拌强烈，夹杂物上浮行程短，有利于Al2O3等大颗料夹杂物(脱氧产物)以顺利上浮。合金加完时间也不能过晚，否则Si、Mn、Al等强脱氧元素会还原钢渣中的P2O5，造成钢水回P。 合金加入量的确定 合金加入量=［元素的钢种规格中限(钢种目标成份)-元素终点残余含量］/(铁合金中元素的含量%×元素的回收率%)×出钢量×1000；kg 多元合金加入量的确定： 先计算元素加入量大的一种合金，并计算出元素含量小的合金化成份，当作该元素的终点残余元素，再按上述的方法进行计算。 注意事项 如采用用铝作终脱氧剂，则第一批铝铁加入量不能大，也不能过晚，必须保证第二批脱氧剂(合金剂)加入前，第一批加入的脱氧产物能充分上浮，否则，脱氧产物中会形成难熔的大颗粒硅铝酸盐，恶化钢水的流动性，严重时会产生连铸钢水结瘤。 三、钢水夹杂物的控制 钢水的夹杂物主要是由不规则状硅酸盐、球状铝硅酸盐、不规则状铝硅酸盐所组成的，钢水流动性差，是因为钢水中夹杂物多。 钢水的流动性差，连铸的可浇性差，严重的导致水口结瘤，连铸停浇。 影响钢水流动性的因素 Si、Mn对钢水流动性的影响 氧含量对钢水流动性的影响 Al含量对钢水流动性的影响 S含量对钢水流动性的影响 Si、Mn对钢水流动性的影响。 在出钢过程中向钢包内加入FeMnSi和FeSi合金，进行脱氧合金化，其脱氧产物分别是MnO和SiO2。当Mn/Si为1.5～1.9时，其脱氧产物主要是小尺寸熔点达1700℃的SiO2，它弥散在钢水中必然恶化钢水的流动性，导致水口结瘤。提高Mn/Si到2.5以上，使脱氧后形成低熔点的硅酸锰脱氧产物，从而改善钢水流动性。 氧含量对钢水流动性的影响 转炉吹炼出钢碳与钢水中氧含量的关系如图所示（溶解氧），以我们Q195L为例，当出钢碳为0.03~0.04%时，出钢温度为1640℃时