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泵房自动化控制系统设计和应用 　　【摘 要】随着计算机控制技术的迅速发展，以微处理器为核心的可编程序控制器（PLC）控制已逐步取代继电器控制，普遍应用于各行各业的自动化控制领域，在煤矿中应用也越来越广泛。本文介绍了应用PLC技术建立的井下水泵远程自动化监控系统。该系统完成了各种信号的采集，系统保护完备，工作流程准确，减轻工人的负担。实现无人值守，提高了泵房的安全挂、可靠性，同时节约了用电.提升了煤矿中央泵房的现代化管理水平。 【关键词】PLC；水泵；自动化控制 1 八一煤矿井下主排水系统概述 八一煤电化公司井下水泵的开停及选择切换均由人工完成，系统不能根据水位或其它参数自动开停水泵，仅能实现就地的简单操作，大量的实时数据不能由地面调度人员及时监测和管理，系统运行状态以及出现故障时不能及时发现并处理，给统一调配、事故处理造成不便，而且每个泵房均设置专人专岗进行操作，这将严重影响井下主排水泵房的管理水平和经济效益的提高，生产效率低，为实现矿并排水系统的集中控制和管理，八一煤矿对中央泵房进行自动化改造。 八一矿井原是一座全水力化采煤矿井，1958年建井，1963年投产，1970年经过改扩建建成生产能力75万吨的矿井，于1992年底注销生产能力，2007年政策性破产重组改名为八一煤电化公司。矿井井下涌水量较大，中央泵房设计安装了6台MD500-57×9主排水泵，配套电动机1050kW，3趟排水管路，三个水仓。正常涌水时，2台工作，2台备用，2台检修。 2 设计目标及要求 系统应满足水泵机组起停、故障诊断和数据处理上完全自动化；达到节约能源和人力资源的功能，并能长时间连续稳定地工作。 鉴于PLC的先进性和可靠性，对中央泵房的6台主排水泵及其附属的抽真空系统与管道电动阀门（注：原为手动阀门）等装置实施了PLC自动控制及运行参数自动检测，动态显示，并将数据传送到地面生产调度中心，进行实时监测及报警显示。系统通过检测水仓水位和其它参数，控制水泵轮流工作与适时启动备用泵，合理调度6台水泵运行。系统通过触摸屏以图形、图像、数据、文字等方式，直观、形象、实时地反映系统工作状态以及水仓水位、电机工作电流、电机温度、轴承温度、3趟排水管流量等参数，并通过通讯模块与综合监测监控主机实现数据交换。该系统具有运行可靠、操作方便、自动化程度高等特点，并可节省水泵的运行费用。 3 系统设计方案 3.1 系统组成 八一煤矿中央泵房井下主排水泵自动化控制系统，整个自动控制系统由数据自动采集、自动轮换工作、自动控制、动态显示及故障记录报警和通讯接口等5个部分组成。 3.2 自动控制 系统控制设计选用了日本三菱公司FX2N-64型PLC为控制主机。该无人信守系统以水仓水位作为水泵的起停的基本条件，在此条件满足的前提下，然后再根据均匀磨损的原则、电价避峰填谷的原则实现水泵的起停。该原理为：首先设定四个水位限值：H1、H2、H3、H4（H：实时水位H1：超限水位 H2：报警水位H3：启动水位 H4停机水位），当水位达到报警水位时，首先对电网的负荷进行监测，若处于用电谷段或平段时，可以立即启动；若处于用电峰段，则暂缓启动。当水位继续上升至超限水位时，则不论电网负荷如何，必须立即启动水泵。若水位继续上升到超限水位时，则表明一台水泵的排水量已不足以排除矿井出水，以矿井的最大排水能力来排除矿井涌水。不论投入几台水泵，水位必须下降到低限水位方可停泵。即当PLC读取的水仓水位值为H4时，表示水仓水位低于低限水位，水泵机组将不投入运行；水位值≥H3，并且时间为电价谷段或者平段时间，一台水泵机组投入运行，如果为峰段时间，则等待水位上涨到H2时再投入一台水泵机组运行。当一台机组处于运行状态时水位仍然上涨到H1，则继续投入一台机组运行，如果水位仍然上涨，则陆续投入所有水泵。机组运行至水位下降到H4时，水泵机组限出运行。 3.3 系统功能及特点 3.3.1 PLC控制程序采用模块化结构，系统可按程序模块分段调试，分段运行。该程序结构具有清晰、简捷、易懂，便于模拟调试，运行速度快等特点。 3.3.2 系统根据水位和压力控制原则，自动实现水泵的轮换工作，延长了水泵的使用寿命。 3.3.3 系统可根据投入运行泵组的位置，自动选择启动就近的真空泵，若在程序设定的时间内达不到真空度，便自动启动备用真空泵。 3.3.4 系统根据电网负荷和供电部门所规定的平段、谷段、峰段供电电价时间段，以“避峰 填谷”原则确定开、停水泵时间，从而合理地利用电网信息，提高矿井的电网运行质量。 3.3.5 PLC自动检测水位信号，计算单位时间内不同水位段水位的上升速率，从而判断矿井的涌水量，自动投入和退出水泵运行台数，合理