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津保铁路900吨箱梁预制和质量控制 　　摘 要：铁路900吨预应力混凝土简支箱梁施工方法目前主要有两种：一种是在梁场预制完箱梁，架桥机架设；另一种是在施工现场墩位处利用移动模架（移动造桥机）原位造梁。第一种方法主要用在箱梁数量大，桥群集中的项目；而第二种方法主要用在箱梁数量较少，个别地质条件不好或架梁困难的地段。津保铁路三标段有七座特大桥，总梁数达到1076片，设两个箱梁预制场。由于预制箱梁体积大，施工工艺复杂，质量要求高，对工期影响大，所以这里以津保两个梁场箱梁预制和质量控制为例，介绍铁路900吨箱梁的制造过程和质量控制重点。 关键词：900吨箱梁 预制 质量控制 中图分类号：U215 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2013）03（c）-00-02 1 工程概况 本标段有两个梁场：杨芬港梁场和杨各庄梁场。杨芬港梁场供梁起止里程为：二标段172孔箱梁（代制）及本标段DK12+031.13～DK29+184.69，32 m、24 m简支箱梁预制、架设，共计制架梁：576孔。杨各庄梁场承担DK29+184.69～DK55+224.36范围内500片32 m、24 m简支箱梁预制架设。 每个制梁场布置制梁台座12个，存梁台座杨共118个，32 m与24 m箱梁共用制梁台座2个，共用存梁台座10个，其余台座为32 m箱梁台座。为便于钢筋及内模整体吊装，每个梁场在生产区布置4台50t龙门吊机作为钢筋及模板的起吊设备。钢结构车间、钢筋加工及存放区布置2台10 t起重桁车配合生产，梁场存梁区为双层存梁，月生产箱梁能力为120孔。预制场箱梁生产台座均采用纵列式布置，制梁台座及存梁台座均平行于桥轴线。 简支箱梁生产在制梁场集中预制，混凝土由混凝土搅拌站供应，混凝土运输车运输，泵送入模。箱梁采用轮胎式提梁机提梁至运梁台车上，运梁台车从梁场路基段设置的马道上桥，至架桥机处通过架桥机逐孔完成架梁工作。 由于箱梁没有湿接缝和横隔板，其整体性较差，所以，箱梁质量在桥梁施工中尤为重要。设计追求较大的挖空率，箱梁各部分厚度很薄，尤其底板最薄，稍有不慎极易出现施工缺陷，因而研究改进箱梁预制施工工艺非常必要。 2 津保铁路900吨箱梁预制施工工艺及质量控制 2.1 模板 为确保箱梁混凝土外观质量，保证箱梁预制周期满足总工期要求，箱梁模板均采用新制钢模。根据设计资料，结合以往梁场经验，设定反拱及预留压缩量。箱梁模板设计以刚度控制为主，确保模板在运输、倒用过程中不发生过大变形。模板选材力求采用优质钢板作面板，确保箱梁混凝土表面光滑、平整、色泽一致。模板设计结构形式上力求操作简单，装拆倒运方便，以节省工序时间 外侧模：外侧模板采用32.6 m+预留压缩量设计，纵向分段尺寸为5.8+4+4+5+4+4+5.8 m，除去两节4 m段即可预制24 m箱梁。外侧模与底模采用螺栓拉杆连接，整个侧模螺旋撑杆支撑于地面，模板顶部设有提浆机轨道。单块模板按二次抛物线设置反拱。单侧外侧模设置2个移模台车，通过卷扬机牵引在相邻台座间 滑移。 内模：为便于调整预留压缩量及防止漏浆，长度均按32.9 m设计。内模为全自动液压内模，模板（包括变截面位置）均采用液压油缸收模，模板整体一次从梁体内自一端抽出，无需人工拆卸模板及铺设轨道，螺旋撑杆拆卸后悬挂与主梁上，无需人工搬出。内模底部支撑全部位于梁底泄水孔位置。主梁上方设置吊点用于内模 吊运。 端模板：端模与外侧模连接方式为外侧模夹端模，采用螺栓连接。端模与侧模及底模连接位置均设置密封条防止漏浆。 底模：考虑运输及调整预拱方便，底模长×宽按最大3 m×5.4 m制造，梁底变节位置为活动底模，采用千斤顶支撑，张拉时需松开该位置底模。 2.2 钢筋 梁体钢筋采用整体绑扎，整体吊装入模的施工方法。先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，适当移动梁体钢筋或进行弯折，施工中应注意钢筋位置的准确性。施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的准确位置，应根据实际情况加强架立钢筋的位置，可采用增加架立钢筋数量或增设马蹬形或矩形的架立钢筋等措施。 钢筋成型：钢筋加工在钢筋加工车间内进行，钢筋在加工弯制前应调直并清理干净，不得有油渍、漆污、水泥浆等。下料时，根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。 梁体钢筋绑扎：钢筋绑扎在胎模具上进行。考虑内模安装，故将箱梁钢筋绑扎分阶段进行，即：腹板、底板及顶板一同绑扎，并安装预应力管道成孔用抽拔橡胶管。桥面钢筋另行绑扎。 钢筋安装：箱梁钢筋面积大、重量大，要求吊架具有较大的刚度，起吊时吊架及钢筋不得发生过大变形。钢筋