第05章 常用模具寿命分析.pptVIP

第五章 常用模具寿命分析 冲裁过程的第一阶段，凸、凹模的端面受正压力F1’、F2’； 从第二阶段开始，由于凸模已伸人板料中，而板料的中间部分已伸入凹模刃口内，产生了侧压力F3’，F4’，同时，由于凸、凹模与板料发生相对运劫，产生了摩擦力F1、F2、F3、F4。此外，由于凸、凹模之间存在间隙，冲裁 时F1和F2不在同一直线上，存 在距离b，固板料还受转矩M 作用，M使板料发生穹弯和翘 曲。板料穹弯和翘曲后，使得 凸模刃口和凹模刃口与板料的 接触面积变小，冲裁载荷更局 限于凸、凹模刃口边缘，使凸、 凹模刃口处受力更加强烈。 (二) 冲裁模的主要失效形式及影响因素 1．冲裁模主要失效形式 （1）正常失效形式为磨损：主要为粘着磨损，同时也伴生磨粒磨损，使用时间过长会产生疲劳磨损。从部位来看，分为刃口磨损、侧面磨损、端面磨损。因凸、凹模刃口处于端面最大压应力和侧面最大压应力的交汇处，同时也处在端面最大摩擦力和侧面最大摩擦力的交汇处，因此凸、凹模的刃口工况最恶劣，磨损最严重。 通常，凸模刃口的压力F1’大于凹模刃口的压力F2’，同时，在完成一个冲裁动作时，凸模与分离体的内轮廓部分往复摩擦，凹模与分离体的外轮廓部分单程摩擦，因此，冲裁模的凸模比凹模磨损得快一些(见附图5)。 （2）冲裁模的非正常失效形式有不均匀磨损、凸模整体折断和凸、凹模局部掉块。 2．影响冲裁模失效的主要因素 ①冲裁间隙：间隙小，凸、凹模刃口对板料的作用力合力的距离b减小，塑性剪切区中拉应力小，压应力大，造成板料剪切区中球量为压应力，球量大，偏量小。压应力球张量大，使板料塑性好，不易产生裂纹，不利于裂纹的形成与扩展，不利于板料剪切过程的进行；偏量小，使得所需剪切力和冲裁力上升，从而导致凸、凹模刃口应力增加。间隙对冲裁力的影响如附图6所示。同时，板料对凸、凹模的侧压力F3’、F4’和侧向摩擦力F3、F4(见附图4)，也随间隙减小而增大，导致凸、凹模侧壁磨损加剧。小间隙时，易造成二次剪切，而且二次剪切产生的金属碎屑也会因摩擦发热粘附在凸模(或凹模上)，刮擦凹模(或凸模)。 凸、凹模的磨损还来源于卸料板、顶件器与凸、凹模之间的滑动摩擦。小间隙时，使卸料和顶件困难，也加剧了凸、凹模的侧壁磨损。 当模具导向精度不高、板料粗糙不平时，易产生偏载，小间隙时，易出现凸、凹模刃口相切(啃模)现象，造成模具的早期失效。 但间隙太大时，板料转矩增大，摩擦力F1与F2增大，刃口处所受的拉应力增大，也会增加模具刃口磨损和断裂。 生产实践表明，较大间隙能提高模具寿命，一般，模具寿命是小间隙的2～3倍，有时可达6～7倍。因此，在满足冲裁件断面质量的情况下，应尽量采用大间隙。 ②压边状态：由于间隙的存在，凸、凹模刃口作用力存在一段距离b，形成转矩M，造成板料弯曲和主翘曲以及坯料相对于凹模端面的滑动。冲裁时，部分材料被拉进凹模内，板料剪切区水平拉应力减小，板料塑性增加，并使所需的冲裁力也增加。同时，冲裁件断面斜度增大。落下的外轮廓件尺寸变大，由于回弹作用，落下的外轮廓件始终紧紧地胀着凹模侧壁，在随后的卸料或顶件中，严重摩擦凹模侧壁。不落下的内轮廓件紧紧地套住凸模，在随后的卸料过程中，强烈磨损凸模侧壁。 采用弹性卸料板，可提供一定的压边力，这样冲裁板料穹弯和翘曲以及板料与凹模端面之间的相对滑动可减轻，降低冲裁力以及板材对冲头和凹模的摩擦磨损。 (三) 提高冲裁模寿命的措施 1. 尽量采用大间隙--冲裁力↓,避免啃模和不均匀磨损. 2. 采用弹性卸料板--提供一定的压边力，减轻坯料滑动及翘曲，减小对刃口的磨损。 3. 采用导向装置--均匀间隙，克服刃口不均匀磨损. 4. 增加凸模刚度--刚度不足，抗偏载能力低，易产生弯曲、折断和不均匀磨损，一般凸模柄部面积和头部面积分别为工作端面面积的2倍和4倍。 5. 选耐磨性好的模具材料—凸模工作条件恶劣，凸模选材的耐磨性应高于凹模材料. 6. 采用表面强化技术--有效提高模具表面的耐磨性. 7. 超前维修-- 冲裁模使用一段时间后，刃口处会出现不均匀磨损和磨损沟痕，提前修模，可避免因凸、凹模间隙不均，产生附加弯矩，防止磨损沟痕处产生裂纹，提高模具寿命。 (四) 冲裁模选材--根据工件大小和批量选用模具材料. 1. 小件、小批量选用T10A或T12A。 2. 小件、大批量选用W18Cr4V、硬 质合金、钢结硬质合金。 3. 形状复杂、截面大、批量中等， 选Cr12、Cr12MoV或硬质合金镶块。 二 、拉深模—在凸、凹模作用下， 坯料产生塑性变形，使板材成型 为杯状或中空的形状. （一）工作特点： 1. 拉深过程： 2. 模具的受力分析 拉深载荷通过凸模圆角部位传给 工件,工件外部