模具制造技术第1章.ppt

　　锻件在锻造过程中的总损耗量包括烧损量、切头损耗、芯料损耗三部分。烧损量包括坯料在加热和锻打时产生的氧化皮而形成的材料损耗，它和坯料加热次数、加热条件有关，经验表明：当锻件质量小于5 kg时，加热1～2次；锻件质量为5～20 kg时，加热2～3次；锻件质量为20～60 kg时，加热3～5次。切头损耗指在锻造时由于切除锻件两端不平和裂纹部分而产生的损耗，一般较小锻件不考虑这部分损耗。芯料损耗指锻件需要冲孔而产生的损耗。为了计算方便，总损耗量可按锻件重量的5％～10％选取。在加热1～2次锻成，基本无鼓形和切头时，总损耗取5％；在加热次数较多和有一定鼓形时，总损耗取10％。 接下来讲述如何计算锻件坯料尺寸。 理论圆棒料直径D理为 　　实际圆棒料的直径尺寸按现有钢材棒料的直径规格选取，当D理比较接近实有规格时，D实≈D理。 　　圆棒料的长度应根据锻件毛坯的质量和选定的坯料直径，通过查选棒料长度重量表确定。 　　3) 铸件 　　在模具零件中常见的铸件有冲压模具的上模座和下模座，大型塑料模的框架等，材料为灰铸铁HT200和HT250；精密冲裁模的上模座和下模座，材料为铸钢ZG270～500；大、中型冲压成形模的工作零件，材料为球墨铸铁和合金铸铁；另外，吹塑模具和注射模具中，其材料为铸造铝合金，如铝硅合金ZL102等。 　　对于铸件的质量要求主要有： 　　(1) 铸件的化学成分和力学性能应符合图样规定的材料牌号标准。 　　(2) 铸件的形状和尺寸要求应符合铸件图的规定。 　　(3) 铸件的表面应进行清砂处理，去除砂子和其它杂物；应去除结疤；去除飞边毛刺，其残留高度应小于等于1～3 mm。 　　(4) 铸件内部，特别是靠近工作面处不得有气孔、砂眼、裂纹等缺陷；非工作面不得有严重的疏松和较大的缩孔。 　　(5) 铸件应及时进行热处理，铸钢件依据牌号确定热处理工艺，一般以完全退火为主，退火后硬度HB≤229；铸铁件应进行时效处理，以消除内应力和改善加工性能，铸铁件热处理后的硬度HB≤269。 　　4) 半成品件 　　随着模具专业化和专门化的发展以及模具标准化的提高，以商品形式出现了冷冲模模架、矩形凹模板、矩形模板、矩形垫板等零件。塑料注射模标准模架也是如此。当采购这些半成品件后，再进行成形表面和相关部位的加工，对于降低模具成本和缩短模具制造周期都是大有好处的。这种毛坯形式应该成为模具零件毛坯的主导方向。 　 1.6 工序尺寸及其公差的确定 1.6.1 工艺基准与设计基准重合时工序尺寸及其公差的确定 　　要确定工序尺寸，首先必须确定零件各工序的基本余量。生产中常采用查表法确定工序的基本余量。工序尺寸公差也可从有关手册中查得(或按所采用加工方法的经济精度确定)。按基本余量计算各工序尺寸，是由最后一道工序开始向前推算。对于轴类零件，前道工序的工序尺寸等于相邻后续工序的工序尺寸与基本余量之和。计算时应注意两点：① 对于某些毛坯(如热轧棒料)应按计算结果从材料的尺寸规格中选择一个相等或相近尺寸为毛坯尺寸；② 在毛坯尺寸确定后应重新修正粗加工(第一道工序)的工序余量，精加工工序余量应进行验算，以保证精加工余量不至于过大或过小。 　　例1-1 加工铸铁模板件毛坯上一个直径为Ф100mm、表面粗糙度Ra＜1.25 μm的孔。孔加工的工艺路线为：粗镗→半精镗→精镗→浮动铰。试用查表修正法确定孔的毛坯尺寸、各工序的工序尺寸及其公差。 　　先从有关资料或手册查取各工序的基本余量及各工序的工序尺寸公差(见表1-9)，公差带方向按入体原则确定。最后一道工序的加工精度应达到孔的设计要求，其工序尺寸为Ф100mm。其余各工序的工序基本尺寸为相邻后续工序的基本尺寸减去该后续工序的基本余量。经过计算得各工序的工序尺寸如表1-9所示。 表1-9 Ф100mm孔的工序尺寸及其公差 单位：mm 验算铰孔余量： 直径上最大余量 100.035－99.85＝0.185 (mm) 直径上最小余量 100－99.904＝0.096 (mm) 验算结果表明，铰孔余量是合适的。 　　1．工艺尺寸链的基本概念 　　在零件加工过程中，为了对工艺尺寸进行分析计算，把互相关联的尺寸按一定顺序首尾相接形成的封闭尺寸组，称为工艺尺寸链。如图1-15(a)和(b)所示，根据尺寸AN和A1，可以求得尺寸A2。当加工得到尺寸A1和A2后，尺寸AN同时也被间接地确定了。显然，尺寸AN的大小和精度将受尺寸A1和A2的大小和精度的影响。由尺寸AN、A1和A2三者构成的这个封闭尺寸组，即为工艺尺寸链。 图1-15 工艺尺寸链示例 　　1) 工艺尺寸链的特征 　　(1) 尺寸的封闭性：即组成尺寸链的各尺寸是按一定顺序首尾衔接而成的封闭尺寸图形。 　　(2) 尺寸间