设备全员管理TPM简介.pptVIP

请用一条直线把等腰梯形平分为两个面积、形状 都相同的三角形? 请用四条连续直线把九个点连接起来？ 安全卫生环境 安全卫生环境 双零(零公害、零灾害)的工作环境 福 利 设 施 改 善 作作 疲业 劳环 改境 善与 工 省 能 源 改 善 减 废 活 动 改 善 不 安 全 因 素 改 善 舒适工作职场 清洁生产环境 零灾害活动 防火防灾活动 危 险 场 所 重 点 管 理 防 災 监 察 与 管 理 防 火 防 灾 演 习 施 工 申 报 监 督 建立明亮，安全的职场 达到劳动环境基准 提升员工满意度 对灾害隐患进行源头管理 对全体员工进行彻底的安全相关规定 领 导 安 全 巡 迴 Q A O E E 设 备 综 合 效 率 (全 局 设 备 效 率) OEE - 缘 由 OEE (Overall Equipment Effectiveness) 中文：设备综合效率或全局设备效率 制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观且 全面的评估手段，实际上可能不是以最好的状态运行， 设备和人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企 业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业 提出了设备综合效率(OEE)的概念。 O E E 与 T P M OEE的第一次应用可以追溯到1960年．是TPM实施过程中， 衡量设备关联损失，并加以改善，以达成设备效率化的 一种方法，是衡量导入TPM是否有效的关键指标。 TPM的执行效果，通常可以在OEE上显现，一般而言， TPM做不好，OEE数值也高不了。 通过OEE模型的分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何， 在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善 工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生 产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。 工作简化的 结果 积极性 管理 生产 有效地 人员 原料 改善材料 之种类用 量及供应 缩短工时 提高效率 轻松愉快 工作简化的 目标 工作简化的 对象 工作简化 机器 尽量有效 使用每一 机器能力 效 率 管 理 T P M 管 理 OEE - 管 理 OEE 自 主 保 养 自主保养的目的： 纠正操作人员的职责，除了生产以外还要熟知设备条件 要实现知道设备异常为何的现场 技能 人的感知 5 S 目视管理 防误操作 清楚异常为何的现象 要因系 的异常 结果系 的异常 预防 零灾害 零不良 零故障 自 主 保 养 学习点 熟悉体系的知识 熟悉缺陷的知识 事故 “0” 70 60 50 40 30 20 - 头 手脚 学习----------行动------------保持 ! 态度 30 40 50 60 70 80 - 行动形态 技能的(质的) 缺陷 外观的(量的) 缺陷 对象不合理 LOSS “0” 不良 “0” 故障 “0” 不需品 “0” 寻找LOSS”0” 活动目标 生产体系 品质 设备 (PROCESS) 环境 重点活动对象 0 STEP 1STEP 2STEP 3STEP 4STEP 5STEP 6STEP 7STEP 开展自主保养 7步骤图示 以设备为中心，将垃圾，污垢全部除去，使潜在缺陷显现 撤去不要的任何东西，使老化，缺陷复原 找出所有垃圾，污垢发生源，及难清扫的地方 第一阶段：初期清扫 进行发生源对策，防止垃圾，污垢的产生 制定清扫基准 对发生源下对策的同时，学习安全，品质，加工原理等 第二阶段：发生源，困难处对策 实施润滑教育及总检点，指出老化，不良点 复原或改善老化，不良的加油，润滑点 制订加油基准及润滑管理体制 第三阶段：制订清扫，加油基准 编制检查表和手册，进行检点技能教育 分科目进行设备的总检点，找出老化，不良点 改善检点方法，设备，缩短检点时间 制订在规定时间内能确实实施的基准 第四阶段：总检点 STEP2 STEP3 STEP1 编制自主检点基准，检点行事日程表 按上述的基准及日程表进行日常保养 改善设备，操作方法，并制订在规定时间内能确实 实施的基准，行事日程表 以零故障为目标 第五阶段：自主检点 展开不流出不良活动 展开不制造不良活动 彻底做好保证工程品质，以零不良为目标 第六阶段：工程品质保证 维持零灾害，零不良，零故障的运作 遵守制订的标准，并因应时代变化，技术革新，调整 更高一阶的目标 第七阶段：自主管理 5 S 整理：是将所有物品分为要与不要，然后将不要物移走 明确每个人负责的区域 定期不断实施且定期巡回检查 整理后，应马上进行整顿的工作 整顿：将必要物品放置在容易取放的固定位置 依使用频次区分，决定放置位置，数量，方法 定位放置区划线 决定每个放置区物品的责任管理者 清