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超细复合铝漆包线工艺设计与工艺图表 一、产品主要生产工艺流程 铝锭及回炉料 熔化 精炼 保温 连续浇铸 油压剪切 大拉 拉丝机拉伸 检验 铝杆 绕杆 连续轧制 中拉 小拉、细拉 放线 清洗 软化 收线 烘焙（反复多次） 上漆 烘炉 烘干机 检验 包装 发货 二、主要工艺操作规程 （一）原材料 1、铝锭必须符合企-AL-8S《导体用铝锭》的技术条件规定。 2、材料进厂后按来料单位、批号、品种分类堆放好，严禁混乱堆码，验收人员用红油漆清楚编上明显的来料编号、数量标记在材料上面。 3、原材料要保持清洁，避免灰尘、泥沙污染及对材料造成有害杂质掺入。 4、工艺员根据不同材料来源及成分含量的原铝锭，按生产计划进行配料，填写好二份配料单，一份交车间领料员，一份工艺员存档。 5、生产单位按生产计划和配料单要求提前从库转运车间加料处旁边堆放好、备用，并标上炉号标记。领料员要在小黑板上把每天各炉的总投入量和各编号材料的配比，投入量和有关注意事项根据配料单的要求注明在上面。 （二）加料 1、检查供煤气系统、炉子、加料机、鼓风机、喷嘴、工具电气系统是否正常。 2、新炉子或修理过的炉子，停产超过半个月的炉子都要进行烘炉后才能进行生产。 3、加料前竖炉炉底先用回炉线杆垫在底层才能投料。在原铝锭与回炉料搭配一起装炉时，回炉料投入量应控制在25%以下，也可按原材料的纯度或回炉的需要进行调整，回炉料应清洁、干燥、无杂物，清炉铝渣及氧化皮禁止加入炉内与原材料混熔化。 4、加料前检查铝锭上标记与配料单是否相符合，材料是否清洁、干燥、无杂物，再装炉熔化。 5、每次加料，料斗里装料不得超过1吨，大铝块（500公斤）应与小铝块搭配进炉熔化。 6、第一次加的料后，待其熔化状态后才进行第二次加料，严禁待其全部熔化后才加第二批料。 （三）熔化与精炼 1、熔化炉用热煤气加热的竖炉里按原材料及配比要求加料进行熔化，一般熔化速率为2.5～4吨/小时。 2、熔化前要把放水口筑高，熔化炉内铝液积存约1.5～2吨后经扒渣即可放入保温炉。 3、放铝液入保温炉前要清理流槽，保温炉的杂物，保温炉首先加热到700℃左右方能入铝液。 4、生产中若加硼铝合金时，应在流槽中定时均匀加入，生产中若加铁铝合金时，按有铁铝合金有关规定加入。 5、熔化铝液在保温炉内温度控制在730℃～740℃为好，最高不得大于750℃。 6、炉内铝液测温装有热电偶温度仪指示，搅拌时切勿碰到热电偶。 7、为避免铝液受到污染和炼耗，铝液表面应加覆盖剂。覆盖剂应脱水处理，干燥不吸潮。覆盖剂加入量为铝的0.2～0.3%。 8、为保证铝液质量，正常情况下，熔化炉、保温炉每周清炉一次，每个月底彻底清炉一次。 9、炉内铝液装满后，炉内铝液温度在740℃左右时，加入0.2～0.3% 1#精炼剂（或氧化铵）进行精炼。 10、精炼工具表面要涂保护涂料（石墨碳粉）并在使用前彻底烘干，使用过后，清理干净时在工具上的氧化物再涂碳粉，并烘干备用。 11、精炼剂一定用笼罩压入铝液中来回搅动铝液内各部位，到其完全熔化为止，使用的精炼剂必须预先经过脱水处理，在炉前处烘干。 12、精炼后，铝液表置15分钟左右，然后进行扒渣，注意扒渣时，不能在温度低于720℃以下进行。 13、要进行炉前快速成分含量分析，当成分含量符合技术要求后才能开始出炉，否则要进行成分调整后才能出炉。 14、扒渣后铝液表置50分钟至1个小时后，即可浇注，炉内铝液温度应控制在730℃～750℃范围。 （四）连续绕铸 1、检查电气系统，试开连铸机，检查设备各部位运转是否正常、完好、安全，启动水泵，检查冷却水供水系统是否畅通。 2、检查流槽、中间煲、浇管、塞子、塞棒、浮子、浇嘴勺等，用具要涂上保护层（碳粉）并烘干，检查流槽、浇管等工具是否完好畅通。 3、检查铸机的转动齿轮是否有铝液溅入，如果发现铸机震动严重时，必须找出原因并排出故障，才能开机。 4、检查钢带是否符合要求，钢带应平直、光滑、焊接处要锉平，没有局部变形和缺陷。 5、检查结晶轮是否完好，冷却水喷嘴是否畅通。 6、结晶轮的结晶槽及钢带应用茶油或工业机油蘸棉纱头拭摸，油不宜太多，棉纱头应经常检查清理更换。 7、在连铸机部分一切准备工作做好，待连轧机、收线部等设备运转正常后，主操纵台打铃三长声后，即可放铝水进行生产。当铝液在中间煲占高度的三分之二时即调整浮子开始浇铸。 8、上、下中间煲保持铝液表面稳定，注入中间煲和结晶轮的铝液必须成一股，不得跳动，不得搅拌，不要刮铝液表面氧化液。 9、内外冷却水强度水压由阀门开关调节，冷却水分布