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加氢技术培训教材
反应部分采用炉前混氢+热高压分离+循环氢脱硫工艺流程 (1)炉后混氢的特点 ①加热炉只走氢气,避免炉管结焦,工程设计简单; ②油、氢气单独与反应流出物换热,传热系数小,换热流程复杂; ③炉管只走氢气,介质出口温度高,炉管表面温度也高,相应烟气温度高,炉管壁厚增加,投资增大。 (2)炉前混氢的特点 ①流程比较简单; ②两相流过程容易出现分配不均状况,炉管有可能出现结焦状况 炉前混氢与炉后混氢流程选择 冷、热高压分离流程方案选择 热高压分离器流程的特点: 热能利用较好,装置能耗稍低; 有效地控制稠环芳烃积累造成的高压换热器和高压空冷器内结垢堵塞设备; 流程复杂,高压设备多,投资增加; 氢气溶解量增加,使循环氢中氢浓度降低,引起氢分压下降,为维持一定氢分压,必须提高总压,相应引起投资增加; 由于热高分溶解氢量大,氢的利用率降低,造成生产成本增加。 循环氢脱硫方案选择 (1)循环氢气中硫化氢浓度数值的大小,与原料油硫含量、原料油氮含量、加氢生成油的性质、高压分离器的操作压力、高压分离器的操作温度和注入洗涤水的数量有关; (2)循环氢中硫化氢浓度的高低,影响设备及管线的材质选择; (3)循环氢脱硫需增加脱硫系统:高压脱硫塔、高压贫溶剂泵、控制仪表及高压管线、阀门等,相应增加装置投资和能耗。一般而言,原料油含硫3%以上,含硫蜡油加氢裂化装置应设循环氢脱硫设施; (4)循环氢脱硫增加的高压贫溶剂泵,相应增加装置能耗; (5)影响催化剂的脱硫能力; (6)设置循环氢脱硫系统,可大幅度降低高压分离器中硫化氢浓度,减小对设备及管线的腐蚀,有利于产品的分馏和提高产品质量。 影响加氢裂化反应过程的主要因素 反应条件是影响反应速率、历程及反应方向的主要因素。 反应压力、氢油体积比、反应温度和体积空速是馏分油加氢裂化的四大工艺参数。 这些工艺参数须根据原料油的性质、目的产品收率及质量要求、催化剂的活性、稳定性、操作运转周期等因素综合考虑加以确定。 几个概念 加氢反应的深度(或苛刻度)常用脱硫率、脱氮率、芳烃饱和率、加氢裂化转化率表征,计算公式分别为: 脱硫率(%)=100%×(原料油中硫含量-加氢生成油中硫含量)/原料油中硫含量 脱氮率(%)=100%×(原料油中氮含量-加氢生成油中氮含量)/原料油中氮含量 芳烃饱和率(%)= 100%×(原料油中芳烃含量-加氢生成油中芳烃含量)/原料油中芳烃含量 加氢裂化转化率指的是重的原料油(大分子)转化成轻质产品(小分子)的百分数。原料油是纯蜡油,循环油的切割点为350℃时的转化率定义如下: 单程转化率(%) =[1-循环油/(原料油 + 循环油)] ×100% 总转化率(%)=100%×(原料油中350℃馏分质量分数一生成油中350℃馏分质量分数×液收)/原料油中350℃馏分质量分数 反应温度 反应温度是加氢过程的主要工艺参数之一。 对于加氢裂化装置而言,在操作压力、体积空速和氢油体积比确定之后,反应温度则是最灵活、有效的调控手段。 加氢裂化的平均反应温度相对较高,精制段的加氢脱硫、加氢脱氮及芳烃加氢饱和及裂化段的加氢裂化,都是强放热反应。 因此,有效控制床层温升是十分重要的。 一般用反应器入口温度控制第一床层的温升; 采用床层之间的急冷氢量调节下部床层的入口温度控制其床层温升, 使之达到预期的精制深度和裂化效果,并维持长期稳定运转。 在催化剂因生焦积碳缓慢失活的情况下,通过循序渐进地提温,是行之有效的控制操作方法。 反应温度表述方式有: 反应温度的主要表述方式反应器进口温度、反应器出口温度、催化剂床层进口温度、催化剂床层出口温度、催化剂床层平均温度(BAT)、催化剂重量加权平均温度(WABT)、催化剂加权平均温度(CAT)及与反应温度有关的单位体积床层温升(单位长度床层温升)、催化剂允许的最高温度、催化剂允许的最高温升、反应器径向温差及催化剂的失活速率(℃/d)等。 由于加氢裂化是强放热反应,提高反应温度可以加快反应速度,并相应释放较大反应热。如果不将反应热及时排除,将导致热量积聚,床层反应温度骤然上升,即出现所谓“飞温”或“超温”现象,造成催化剂损坏,寿命降低,再生周期缩短。 因此,生产操作中应严格控制催化剂床层温度,使其不超过催化剂及反应器材质允许的最高温度;严格控制催化剂床层温升,使其不超过催化剂允许的最高温升。 催化剂允许的最高温度和催化剂床层允许的最高温升 径向温度差 床层流体分布的均匀性直接影响径向温度分布,低流速区,反应物与催化剂接触时间长,部分反应产物二次反应,使得转化率增高反应放出热量多,但携热能力小,形成热量积聚而出现高温区。 相反在高流速区,反应物与催化剂接触时间短,转化率偏低反应热也较低,而携热能力大,出现低温区。因此,径向温度分布是流体均匀性的直接反映,是床层内
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