压力管道无损检测通用工艺.doc

目 录 X射线检测工艺 …………………………………………1 二.超声波检测工艺 …………………………………………5 三.磁粉检测工艺 ……………………………………………9 四.渗透检测工艺 ……………………………………………12 一、X射线检测工艺 适用范围 本规程旨在为使胶片用工业射线、对焊件的射线透照检测提供统一方法，使射线照相具有符合相应被检件要求和检验技术规范规定的图象质量。 本规程为检查标定提供统一方法，加强检验结果的可追溯性。 本规程不涉及有关焊件或焊缝质量验收。 2．引用标准 钢管道环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级GB/T12605-90 石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分SY4056-93 3．材料和设备选用 3.1．设备选用 3.1.1．X射线探伤机应根据被检工件的具体情况而选用XXQ-2005、XXQ-2505或其它性能相近的设备。 3.1.2．工件现场不具备220V交流电的情况下，应配备符合探伤机性能参数的发电机。 3.2．材料选用 3.2.1．射线工业胶片通常选用中等粒度的胶片。 3.2.2．增感屏应用铅质增感屏、增感的厚度应符合下表规定。  射线能量 前屏厚度 后屏厚度 120KV \ ＞0.10 120-250KV 0.025-0.124mm ＞0.10 ＞250KV 0.05-0.16 mm ＞0.10 3.3．象质计 3.3.1．外径小于和等于89mm的钢管，其焊缝透照采用GB/T12605-90中附录A规定的Ⅰ型专用象质计。 3.3.2．外径大于89mm的钢管及容器应采用GB5618-85中规定的RW系列象质计，象质计选用应符合下表规定： 象质指数 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 线 直径 0.1 0.125 0.16 0.2 0.25 0.32 0.4 0.5 0.63 0.8 透照厚度 ＜6 6-8 ＞8-12 ＞12-16 ＞16-20 ＞20-25 ＞25-32 ＞32-50 ＞50 3.3.3．探伤材料的准备包括：铅质识别标记及定位标记、磁夹、支架、屏蔽材料等必备探伤工具。 4．探伤工艺 4.1．对于低合金、中合金高强钢及中碳钢，应在焊后24小时探伤。 4.2．对于采用热处理的焊件可在热处理前探伤。 4.3．几何条件 4.3.1．焦距 F = L1 + L2 L1——射线源至工件上表面距离。 L2—工件上表面至胶片距离。 L1≥10SL22/3 S—工件上表面至胶片距离。采用椭圆一次成像时，F≥650mm 4.3.2．双壁双投影透照方法偏移的规定。 1）水平位移 S0=（b+g）L1/L2 b——焊缝宽度； g——椭圆间投影间距。 2)透照厚度 单壁内、外透 TA=F+e 双壁单影 TA=2T+e 双壁双影 TA=2T+e 外径小于或等于89mm钢管焊缝，采用双壁双投影透照时等效厚度为： TA=2T（1+d/D）； 3）当管外径小于48mm时，偏移的同时应转动机头，以使焊缝位于射线场内。 4.4曝光参数的选择 4.4.1电压最大值的选择应符合GBT12605-90中图6的规定。 4.4.2合适的曝光参数确定应依据具体设备曝光曲线图确定，当实际焦距与曝光曲线图不符时，可按下式计算： T=T×（L1/L2）2 L1——制作曝光表面时的焦距； L2——实际焦距 4.5分段透照的数量 4.5.1采用双壁单投影透照时射线源在钢管外表面的距离，当小于或等于15mm时可不少于3段的透照，即每段中心角1200；当大于15mm时可分为4段的透照，即每段中心角90°。 4.5.2对外径大于76mm且小于或等于89mm的钢管，其焊缝以双壁双投影法透照明时，允许椭圆一次成像，但需保证其查出范围不少于周长的90%。计算公式如下： L=LI-（L2X4）/L1×100% L——查出范围 L1——管外壁周长。 L2——底片上不见钢丝区域的一般长度 5.管线及工艺管网编号原则 5.1编号以介质流向排列 5.2片号排序原则：以收弧处为基准，1-2号中心与收弧处重合，片号旋转方向以介质流方向为基准由右手螺旋定则确定。 5.3焊工号：应编被检工作实际焊工工号； 5.4探伤具体部位及焊口应在探伤部位示意图上注明，以便追溯。 6.底片暗室处理 6.1暗室处理中应按配方规定配制显影液，要经常搅动胶片，防止压片。 6.2显影温度要求 显影液 18-24℃ 定影液 16-24℃ 水洗 约20℃ 6.3显影时间要求 时间：3-7min 定影时间≥15min 水洗时间≥30min 水洗后，让底片自然干燥或烘干。 7记录及表格 X射线探伤报告二、超声