超深旋挖机钻孔入岩砼灌注桩施工质量监理控制要点研究.docVIP

超深旋挖机钻孔入岩砼灌注桩施工质量监理控制要点研究 　　摘 要：随着施工机械化程度的提高，建筑工程桩基础的成孔施工逐步由旋挖钻机取代了冲孔、回转钻孔及人工挖孔；旋挖钻机成孔灌注桩具有钻孔速度快、入岩能力强、综合成本低、安全性好、绿色环保等显著特点，文章结合工程实例，介绍了超深旋挖机钻孔入岩砼灌注桩施工质量和安全生产监理工作的方法和要点。 关键词：旋挖钻机；砼灌注桩；超深入岩钻孔 1 引言 近年来，随着机械化程度的不断提高，各行各业生产速度加快，产品质量不断提高；建筑行业更是如此。随着旋挖钻机机械性能的整体提升，大功率、大扭矩的旋挖钻机可成孔直径2m以上钻孔桩；由于旋挖钻具的不断改进和完善，使得该设备具有对中、微风化花岗岩等硬质岩的超强入岩能力，正被广泛应用于钻孔桩基施工中，并以其钻孔速度快、入岩能力强、综合成本低、绿色环保等显著特点，成为桩基施工中的主力设备。本文通过具体工程实践，介绍了超深旋挖机钻孔入岩砼灌注桩施工质量控制要点。 2 工程概况 深圳市***大厦工程位于福田中心区，项目占地面积5000多m2，建筑高度228m，地下室5层，地上50层；基坑开挖深度最深约32m，基坑采用地下连续墙+钢筋混凝土内支撑支护。桩基础设计为钻孔灌注桩，抗拔桩桩径为1200mm～1800mm、抗压桩桩径为2000mm～2600mm，抗压桩设计有效桩长不小于6m，桩端持力层为入中风化花岗岩不小于2m，当中风化花岗岩层厚较小时，为入微风化花岗岩不少于500mm。由于旋挖钻机施工作业面的需要，钻孔桩必须安排在基坑开挖前的原地面进行施工，钻孔深度不小于35m。 3 钻孔砼灌注桩施工技术难点 3.1 桩径大，最大桩径φ2600mm，钻孔及入岩施工时须分级扩孔。 3.2 钻孔与空孔深度大，实际钻孔深最少34.6m，最大钻孔深度42.9m；空孔深度23.1m～31.1m，孔底沉渣厚度要求不大于50mm，控制难度大。 3.3 入岩深度大，塔楼设计要求桩端入岩深度不小于2m，岩层坚硬，中风化花岗岩饱和单轴抗压强度标准值28MPa，微风化花岗岩饱和单轴抗压强度标准值62MPa。 3.4 桩顶标高低，最低标高为-31.4m，现场控制难度大。 3.5 施工场地狭小，地连墙及工程桩钢筋笼制作于施工场地内进行，无法整体放线，桩位测量定位控制困难。 3.6 桩基础与基坑支护地下连续墙交叉作业，现场施工组织困难。 4 超深旋挖钻孔入岩砼灌注桩施工质量控制要点 4.1 严格审查施工方案，把好施工机械选择关 桩基直径大、入岩深，岩层坚硬，中风化、微风化花岗岩饱和单轴抗压强度标准值分别为28MPa、62MPa，进场的旋挖钻机必须具备施工大桩径、能入微风化岩层的能力。施工方案选用三一重工SR360及以上型旋挖钻机，从目前国内外各种旋挖机型性能的综合分析，基本具备本工程的需要。现场初期实际进场三一重工SR420Ⅱ型旋挖钻机，该机动力头配备有3组马达、减速机，最大提供420kN.m的超强输出扭矩，最大成桩直径φ3000mm，最大钻孔深度110m；具有“标准”、“低速大扭矩”、“高速小扭矩”三种钻进模式，满足各种工况条件下的施工要求；同时，该机首创自动脉冲加压破岩技术，通过给岩层施加符合岩石破碎机理的周期脉冲压力，大幅提高入岩效率，并最终实现“自动入岩”，施工效果较好；后期进场一台德国宝鹅BG30型旋挖钻机，其性能接近SR360。 4.2 加强现场测量放线的复核控制，多次定位复核 由于施工场地狭小，地连墙及工程桩钢筋笼制作均在施工场地内进行，无法整体放线，只能采用多次施放桩位的方法进行。根据定位轴线的坐标计算出每一根桩的坐标，待桩位工作面出现，即采用全站仪施放施工桩位点，再根据桩位点埋设护筒。正式钻孔前在护筒顶面铺放模板利用全站仪二次定位，拉十字线引至护筒边定位，控制桩位偏差在规范允许范围内；同时测量护筒顶标高，为钢筋笼定位提供依据。 4.3 成孔过程中泥浆比重、稠度的控制 钻孔采取旋挖钻机施工，钻头自身取土，不靠泥浆携带，取土界面与孔内泥浆互不掺混，泥浆仅起支撑固壁之用。固壁泥浆选用中粘度钠基膨润土，细度要求高，细度模数选择220目，含砂率低，护壁效果好，配制泥浆具有能充分发酵、胶体率高、不分层等特点，优质钠基膨润土加分散剂Na2CO3及掺合料CMC、烧碱等用高速制浆机搅拌而成，掺合料CMC、烧碱比例按膨润土用量的0.2-0.4%控制。钻头磨岩过程中，钻具周围岩石被磨成粉细颗粒，钻头产生的热能将粉细颗粒胶结在钻具周围，增大了摩擦阻力，配制的高性能泥浆能够有效降低钻具产生热能，对磨岩产生的岩屑悬浮置换效果好，减少机械磨损，提高钻进效率。 4.4 终孔条件的控制与孔深验