瑞木红土镍矿高压酸浸湿法工艺生产介绍.docxVIP

图1瑞木项目冶炼工艺流程简图瑞木红土镍矿高压酸浸湿法工艺生产介绍瑞木红土镍矿项目是目前世界上少数几个运行较为成功的红土镍矿高压酸浸工艺项目，在同时期建设运行的几个类似项目中，该项目显示出建设周期短、投资少、产能提升快的优势。本文概述了项目的冶炼工艺，介绍了达产期的主要技术指标情况，同时对该项目持续提升提出建议。文|刘诚1李少龙1皮关华2瑞木镍钴项目位于巴布亚新几亚境为基础，并采用铁浸出率进行校正之后获得的，主要浸出率计算公式如下。Ni浸出率（%）=100×内，项目由矿山、冶炼厂和连接矿山与冶炼厂的长距离输送管道等三大部分组成，该项目由中国恩菲工程技术有限公司承担工程设计，属于世界级红土镍矿高压酸浸全湿法工艺项目。瑞木项目设计处理矿石量为321万t/a(干基)，产氢氧化镍钴含镍量为3.26万t/a，含钴0.3万t/a。该项目冶炼工艺核心设备为三套高压酸浸装置。瑞木项目冶炼工艺流程简图如图1。瑞木项目前期采用普通的氢氧化钠溶液沉淀工艺，由于氢氧化钠属于强碱物R=Fe浸出率（%）=设计镍浸出率95.5%，钴浸出率95%，从运行数据来看，镍浸出率稍稍偏低。高压酸浸工序镍、钴的浸出率受到浸出时间、反应温度、酸加入量以及固体粒度等数据等因素影响。当所有的参数在运行稳定时，镍、钴的浸出率基本保持一致。矿山未实现均匀配矿对冶炼稳定生产有着明显的负面作用，在试生产期，由于配套的设施没有完全到位，矿山某一时间段内分别以褐铁矿为主或是以残积矿为主，这也是导致镍、钴浸出率各月出现较大差异的主要原因。从历史统计数据来看，褐铁矿的浸出率大于残积矿的浸出率。3沉淀前液成分镍、钴沉淀前液成分见图3及图4，该溶液是经过矿浆中和、两段除铁铝之后质，沉淀过程中生成大量新生沉淀颗粒，从而造成了颗粒小、水合程度高，因此造成了产品粒度小、难沉降、难过滤，含水率高等现实问题。恩菲在经过长期试验之后所开发出的专利转晶沉淀工艺解决了这一难题，使溶解度较高的液体碱转化成固体碱，从而降低了氢氧根离子释放速度，降低反应剂过饱和度，形成大的沉淀颗粒。该工艺自2013年9月底投入运行以来，使瑞木项目的产能获得大幅度提高，产品含水率也明显降低。月(干基)，投产之后经过一段时间的试生产，高压酸浸处理原矿量由之前的37.55%达到设计负荷的80.41%，具备100%负荷生产能力。冶炼系统三套高压酸浸系统目前保持两系列高压酸浸100%负荷运行，另外一套系列以低负荷运转的模式来操作，从而满足各月生产任务计划的要求。2主要金属浸出率高压酸浸工序主要金属浸出率见图2。该图中数据是以每12小时固体样以及每4小时溶液样的数据，经过校正得出来的月平均值。镍、钴浸出率的数据是以固体分析样项目生产工艺指标情况1项目原料情况原料设计处理原矿能力为267500t/的溶液，主要是除去浸出液中过量的自由酸、铁、铝、锌等杂质。该数据是4小时取溶液样分析结果。从图3可以看出，溶液中的镍、钴、锰以及pH值维持较为稳定，但系统中的镁含量波动较大，这也是与矿山供料间断以褐铁矿或残积矿为主有直接原因，该部分镁对冶炼厂的酸耗以及产品含镁量均有较大的影响；一般来讲溶液中镁浓度低时对应着褐铁矿为主的原料，溶液中镁浓度高时对应着残积矿为主的原料。从图4可以看出，溶液中的杂质元素Al、Zn以及Fe控制指标均较稳定，铁偶尔有超标现象，主要是由于在除铁铝工序间断性的出现浓密机“跑浑”，从而导致除铁指标有所下降。另外在转晶之前铁、铝的变化范围较大，系统较为不稳定，主要是转晶之前后续系统负荷受到限制，除铁铝工序为了适应后续负荷的变化而临时调整工艺指标造成的；在实施转晶之后，系统的杂质指标控制较为稳定。4主要金属回收率整个冶炼厂镍、钴系统回收率见图5，该图中数据是以当月所投入的镍、钴金属量，所产镍、钴金属量，以及考虑到系统积存物料之后的月平均统计数据。从图5可以看出，镍的回收率接近于设计指标89%，钴回收率正逐渐靠近设计的88%指标。影响回收率的主要因素是高压酸浸的浸出率以及CCD系统的洗涤效率。高压酸浸浸出率如前所述，褐铁矿的浸出率大于残积矿的浸出率。在试车期间，为减少CCD操作上风险，运行浓度一直低于设计的45%底流浓度，洗涤效率只能达到97%左右；此外，矿石及相应浸出矿浆中的杂质元素，如铝、硅、铁含量会变动导致矿浆的黏度、沉降性能变动，从而增大CCD系统稳定运行的难度；高压酸浸系统高压釜给料泵单向阀更换频繁导致CCD系统供料波动较大也是一个明显问题。为此CCD系统长期处于低底流浓度的操作状态，预计这种现象还将存在一定时间。但总体来说，由于设计采取缓冲幅度较大的指标，即使在试车期不稳定情况下，回收率指标也非常接近于设计指标，从另一个角度分析，系统还有进一步提高图2高压酸浸工序浸出率指标(单位%)图3沉淀前液成分(Ni/Co/Mn/Mg/pH值,