优秀模具课程设计包含所有cad图.docVIP

目录 一、冲压工艺分析 3 二、冲压方案的确定 3 三、冲模结构的确定 4 四、冲压工艺计算 4 五、复合模主要零件的设计计算 8 六、复合模装配图的设计绘制 11 七、复合模零件图的设计绘制 12 八、参考资料 17 冲孔、落料复合模设计 材料：45钢 料厚：3.0mm 一、冲压工艺分析 图1 （1）、产品结构形状分析 产品为菲圆形件落料，圆形件冲孔，产品形状 简单对称，无狭槽，尖角。 （2）、产品尺寸精度、粗糙度、断面质量分析 ①、尺寸精度 零件图上面未标注公差，而普通冲裁精度要求低于IT13，则现产品的设计精度取IT14。 ②、冲裁件断面质量 一般用普通冲裁方式冲3mm的金属板料，其断面粗糙度Ra12.5um；毛刺允许高度为400um；本产品在断面粗糙度和毛刺允许高度上没有特殊的严格要求，冲裁件的断面质量可以保证。 （3）、产品材料分析 对于冲压件材料一般要求的力学性能是强度低、塑性高、表面质量和厚度公差符合国家标准，本设计的产品材料是45钢，属优质碳素结构钢，其力学性能是强度、塑性和硬度指标适中，经退火后，用冲裁的方法加工是完全可以成形的；另外，产品对于厚度和表面质量没有严格要求，所以尽量采用国家标准的板材，其冲裁出的产品的表面质量和厚度公差就可以保证。 经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求。 （4）、产量 产品批量为大批量加工，适合采用冲压加工方法，最好采用复合模或连续模，若是能加上自动送料装置，会大大提高生产率，降低成本。 二、冲压方案的确定 完成此工件需落料、冲孔两道工序，其加工的工艺方案分为以下3种。 （1）、第1种方案：采用单工序逐步加工 特点：由于采用单工序模，模具制造简单，维修方便，但生产率低，工件精度低，不适合大批量生产。 （2）、第2种方案：采用复合模加工成形 特点：生产效率高，工件精度高。但模具制造较复杂，调整维修较麻烦，使用寿命较低。 （3）、第3种方案：采用连续模加工成形 特点：生产率高，便于实现机械化、自动化，但模具制造复杂，调整维修麻烦，工件精度较低。 根据本零件的设计要求以及各方案的特点，决定采用第2种方案比较合理。 冲模结构的确定 （1）、模具的形式 复合模又分为正装式和倒装式。 ①、正装式特点。工件和冲孔废料都将落在凹模表面上，必须加以清除后才能进行下一次的冲裁，因此操作不方便，也不安全。对于多孔工件不宜采用，但冲出的工件表面比较平直。 ②、倒装式特点。冲孔废料由冲孔凸模冲入凹模洞口中，积累到一定的数量，由下模漏料孔排出，不必清除废料，操作方便，应用很广，但工件表面平直度差，凸凹模承受的张力大，因此，凸凹模的壁厚应严格控制，以免强度不足。 经分析，此工件有一个孔，若采用正装式复合模，操作不方便；另外，此工件无较高的平直度要求，工件精度要求也较低，所以从操作方便，模具制造简单等方面考虑，决定采用倒装式复合模。 （2）、定位装置 定位装置用来保证条料的正确送进及在模具中的正确位置，以保证冲制出合格的零件。条料在模具送料平面中必须有两个方向的限位：一是在与条料方向垂直方向上的限位，保证条料沿正确的方向送进成为送进导向；二是在送料方向上的限位，控制条料一次送进的距离（步距）。 采用伸缩式挡料销纵向定位，安装在下模座和活动卸料板之间。工作时可随凹模下行而压入孔内，工作很方便；采用导料螺栓横向定位。 （3）、卸料装置 ①、条料的卸除 采用弹性卸料板，因为是倒装式，卸料板安装在下模。 ②、工件的卸除 采用打料装置将工件从上模落料凹模中推下，落在模具工作面上。 ③、冲孔废料的卸除 采用下模座上漏料孔排出。冲孔废料在下模的凸凹模内集聚到一定的数量，便从下模座的漏料孔中排出。 （4）、导向零件 由于产品精度要求不高，采用滑动式导柱导套进行导向即可，而且模具在压力机上的安装比较简单，操作又方便，还可降低成本。 （5）、模架 采用后侧导柱模架，导柱受力平衡，滑动平稳。 冲压工艺计算 （1）、排样 根据零件形状，方形件选择直排形式 ①、搭边 确定搭边值a、b