CA6140车床主轴箱结构设计毕业设计论文 (2).doc

CA6140车床主轴箱结构设计毕业设计论文 1 引言 1.1课题设计的目的与意义： 通过机床主运动机械变速传动系统得结构设计，在拟定传动和变速的结构方案过程中，得到设计构思、方案分析、结构工艺性、机械制图、零件计算、编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并具有初步的结构分析、结构设计和计算能力。 通过分析研究现有的CA6140车床主轴箱规格和用途、主要参数、采用功能原理设计法进行设计。使所设计的产品尽量达到结构简单、紧凑、操作方便、成本低廉的要求。 1.2设计的主要内容： 介绍车床的演变发展过程、CA6140车床的功能用途、优越性和发展趋势。完成了运动方案的确定和机构化设计，绘制系统结构原理图，机构的零件图 CA6140车床主轴箱传动方案拟定 2.1 确定结构方案： 确定极限转速 已知主轴最低转速为10mm/s,最高转速为1400mm/s，转速调整范围为 = /=14 确定公比 选定主轴转速数列的公比为φ＝1.12 求出主轴转速级数Z 由图1-2及系统传动路线可以看出，当主轴正转时，由第一条传动路线（Ⅰ-Ⅱ-Ⅲ-Ⅵ轴）使主轴获得2×3=6级正转，由第二条路线（Ⅰ-Ⅱ-Ⅲ-Ⅳ-Ⅴ-Ⅵ轴）又使主轴获得2×3×2×2=24级正转，这样可获得30级正转。当主轴反转时，可获得3+3×2×2=15级反转。但由于轴Ⅲ-Ⅴ间的四种传动比为: 其中和基本相等，所以实际上主轴只能获得2×3×（2×2－1）=18级正转，这样主轴实际获得6+18=24级正转。同理主轴只有3+3（2×2－1）=12级反转。 确定结构网或结构式 由公式Z=（）×（）×（）… （4-1） 其中Z为主轴转速级，为按传动顺序的各变速组传动副数，为各变速组的级比指数。 故结构式24=2×3×2×2 故确定结构方案为： 在分析机床运动的传动系统时，首先应根据机床所加工工件表面的类型、切削运动，确定各运动传动联系的端件；然后以传动链的形式将每个成形运动逐一分析；最后根据表面成形运动主传动系统应该采用滑移齿轮来进行变速，采用三联齿轮或者是双联齿轮， 由于机床需要采用正反转，所以需要将双向摩擦片式离合器装配到Ⅰ轴上，因此会产生轴向尺寸较长的现象。如果按“传动顺序与扩大顺序一致的原则”，会使箱体的体积过大。因此为了使机床整体结构布局看上去更加紧、合理，第一变速组需要采用双联齿轮。 2.2 传动方案拟定： 当双向多片摩擦离合器M1左结合时，轴Ⅰ的运动经M1左部的摩擦片及齿轮副或传给轴Ⅱ。当M1右结合时轴Ⅰ的运动经M1右部摩擦片及齿轮Z50传给轴Ⅶ上的齿轮Z34，然后传给轴Ⅱ上的齿轮Z30。轴Ⅱ的运动分别可分别通过三对齿轮副、、传给轴Ⅲ。 轴Ⅲ的运动可分为两路传给主轴Ⅵ： （1）当主轴Ⅵ上的滑动齿轮Z50处于左端位置时，轴Ⅲ运动经齿轮副直接传给主轴Ⅵ，使主轴高速运转。 （2）当主轴Ⅵ上的滑动齿轮Z50处于左端位置时，使齿轮式离合器M2接合，则轴Ⅱ的运动经Ⅲ-Ⅳ-Ⅴ-Ⅵ的背轮机构传给主轴，使主轴获得中低转速。 故采用传动方案为： 主轴传动系统采用V带、齿轮传动； 传动形式采用集中式传动； 主轴换向制动采用双向片式摩擦离合器和带式制动器； 变速系统采用双联滑移齿轮变速。 2.3 传动比分配： 由选定的电动机满载转速Nm和主动轴转速N，可得装置总传动比为： Ia=Nm/N=1450/819=1.77 由式： 基本组传动比， 分配总降速传动比： 总降速传动比为=/ =10/1440≈6.67×10－3 ，为主轴最低转速，考虑是否需要增加定比传动副，以使转速数列符合标准或有利于减少齿轮和及径向与轴向尺寸，并分担总降速传动比。然后，将总降速传动比按“先缓后急”的递减原则分配给串联的各变速组中的最小传动比。 3 电动机的选择 2.1工件参数 2.1.1工件的最大回转直径 在床面上…………………………………………………………………400毫米 在床鞍上…………………………………………………………………210毫米 工件最大长度(四种规格)………………………750、1000、1500、2000毫米 2.2主轴参数 2.2.1主轴转速范围 正传（24级）……………………………………………………10-1400转/分 反转（24级）……………………………………………………14-1580转/分 2.2.2主轴其他参数 主轴孔径………………………………………………………………….48毫米 主轴前段孔锥度…………………………………………………………400毫米 2.3加工螺纹范围 公制（44