轴承磨工工艺入门.ppt

图片5 图片6 平形砂轮（P） 薄片砂轮（PB） 碗形砂轮（BW） 图片6 双斜边一号砂轮（PSX1） 筒形砂轮（N） 碟形砂轮（D） 6、形状和尺寸 砂轮高速旋转时受到离心力作用而破裂的难易程度。 7、砂轮强度 8、砂轮特性的表示方法 工作速度 例1 PSA400×100×127A60L5B35 PSA 400×100×127 A 60 L 5 B 35 形状 尺寸 磨粒 粒度 硬度 组织 结合剂 由例1可知，该砂轮：形状是双面凹砂轮：尺寸：外径为400mm；厚度为100mm；孔径为127mm；磨料是棕刚玉；粒度是60#；硬度是中软2；组织是6号；结合剂是陶瓷结合剂；工作速度为35m/s； 工作速度 例2 P400×50×203WA60K6V35 P 400×50×203 W 60 K 6 V 35 形状 尺寸 磨粒 粒度 硬度 组织 结合剂 由例2可知，该砂轮：形状是平行砂轮；尺寸：外径为4000mm；厚度为50mm；孔径为203mm；磨料是白刚玉；粒度是60#；硬度是中软1；组织是6号；结合剂是陶瓷结合剂；工作速度为35m/s； 砂轮的特性可按下列顺序书写：形状——尺寸(外径×厚度×孔径) ——磨料——粒度——硬度——组织——结合剂——工作速度 9、磨具的特殊处理 二、砂轮的选择 1、砂轮选择考虑因素 ① 工件材料的物理、力学性能(强度、硬度、韧性、导热性等); ② 工件的热处理方法(调质、淬火、渗氮等); ③ 工件的加工精度和表面粗糙度要求； ④ 工件的磨削用量； ⑤ 工件的形状和尺寸(成形面、沟道、宽度等)； ⑥ 磨削方式(外圆磨削、内圆磨削等)； 2、砂轮特性选择原则 磨料的选择 磨料的选择主要与被磨工件材料及热处理方法有关， 粒度的选择 粒度的选择主要与工件的加工精度、表面粗糙度要求和磨削生产率有关。在满足加工表面质量和尺寸、形状精度的前提下，应尽可能选用粗粒度砂轮，以获得高的效率，减少磨削热对磨削质量的不利影响。 具体选择如下： ① 在粗磨工序时，为。了高效率地切除金属余量，应选用粗粒度砂轮； ② 在精、细磨工序，为达到较高的表面质量和精度要求，应选细粒度砂轮； ⑤ 磨削导热性差的材料或容易热变形的薄壁零件时，应选用粗粒度砂轮，以减少发热量； ④ 磨削接触面大的工件时，为了避免表面烧伤，应选用粗粒度砂轮； ③ 在成形磨削工序，应选用细粒度砂轮才能保持砂轮工作面的轮廓形状； 结合剂的选择 ③深沟球轴承内、外沟在摆动磨床上进行磨削时抄用橡胶结合剂砂轮；无心磨床用的导轮采用橡胶结合剂。 ⑴ 陶瓷结合剂砂轮在轴承磨削工序中应用最广，适用于轴承内圈的粗磨、精磨与成形磨(沟道切入磨)等； ⑵ 在下列工序中常用树脂结合剂砂轮: ① 荒磨和粗磨等冲击较大的工序， ② 需要减少发热量，避免工件发生烧伤和变形的工序。 结合剂选择主要与磨削方式、加工表面质量有关。 硬度的选择 ⑸选择砂轮硬度时，还要考虑结合剂的性能，在同样的磨削条件下，树脂结合剂砂轮可比陶瓷集合剂砂轮的硬度高1~2级。 ⑴加工软材料时要选择较硬的砂轮，加工硬材料是要选择较软的砂轮。 ⑵砂轮圆周速度高时，砂轮的硬度可低一些； ⑶精磨或成形磨削时，为了保持砂轮的外形轮廓，使被加工工件获得较高的尺寸及形状精度，应选硬一些砂轮。 ⑷ 磨削接触面积大的工件时，应发热量大，冷却条件差，为了避免烧伤或变形，应选用较软的砂轮。 硬度选择主要决定于被磨工件材料、磨削方式等 组织的选择 ⑴ 在各种形状的砂轮中，以平形砂轮应用最广； 主要应根据工件材料的性质，加工余量的大小，砂轮和工件接触面积的大小等来选择; 形状尺寸的选择 主要与被加工工件的形状、尺寸及磨床型号有关； ⑵ 在可能的条件下，砂轮外径应尽可能选得大一些，以提高砂轮圆周速度(但不能 超过砂轮工作速度)，从而获得较细的表面粗糙度和较高的生产效率。 砂轮强度的选择 主要是在使用时注意检验砂轮实际圆周速度是否超过了砂轮的工作速度 例 在M250A型磨床上磨削轴承套圈内圆，拟选用转速n0为3500r/min，砂轮直径D0为150mm，工作速度V0为35m/s的砂轮，试检验该砂轮运转时是否安全？ V0=π×150×3500/60×1000=27.475m/s 以上计算结果表明，砂轮使用时的实际圆周速度小于允许的工作速度，非常安全，为了获得更高效率，还可适当选则稍大直径的砂轮或者适当增大砂轮的转速