异丙醇脱氢法生产丙酮.ppt

异丙醇脱氢法生产丙酮 项目背景 丙酮是一种重要的有机溶剂和有机原料，其生产的主要来源是作为苯酚生产过程的副产品，如异丙苯法。 异丙醇脱氢法的一个显著的优点是生产的丙酮中不含芳香烃，并且纯度高，适合于对溶剂有严格限制要求的制药工业。 反应过程信息 该反应的化学方程式： 典型的反应条件是温度为350℃、压力为2bar，吸热反应，反应热为62.9kJ/mol。反应在气相中进行，用金属氧化物作催化剂。其单程的转化率为85-92%。 反应是相对于反应物浓度的一级反应，其反应速率方程为： 丙酮产品纯度要求：XD≥99 mole % 输入－输出结构 1.?丙酮产率：大约32kmol/h。 2.?丙酮产品纯度要求：XD≥99.9 mole % 3.?原料：室温下异丙醇－水共沸物，51.96 kmol/hr。其中异丙醇占67mol%，34.82 kmol/hr。 流程的循环结构 分离系统总体结构 蒸气回收系统 液体回收系统 反应器 反应器采用列管式固定床反应器，催化剂放在列管中，反应器共有448根6.096m长、直径50.4mm的管子。反应器等温操作。 假定进入反应器反应流体的初始分布均匀，床层催化剂的装填均匀，可视为平推流反应器，脱氢催化剂采用金属氧化物，传热系数较大，可以不考虑反应器的径向温度梯度。采用一维平推流反应器模型作为建立数学模型的依据。 异丙醇脱氢反应的反应速度基本上可作为一级动力学处理。 丙酮精馏塔 设计的要求：塔顶出料中丙酮的含量>99.9％。 根据经验选择回流比为1.3Rm。由Gilliland关系式可估算出理论板数NT。再根据ASPEN PLUS进行逐板的严格计算。 设定液泛因子为0.8，由此得到最大的塔径为1.124m，塔板采用泡罩式。板间距取为0.6m，两端加上4.6m。 最终设计的丙酮精馏塔：理论塔板数为66块，进料位置是第33块塔板，回流比为3。塔顶的操作压力是1.4bar。塔高43.6m，塔横截面积1m2。 异丙醇－水回收塔 异丙醇－水回收塔的目的是回收丙酮精馏塔塔釜出料中的异丙醇，同时减少排放的废水中的有机物含量。 使用和丙酮塔同样的设计方法，得到回收塔的设计值：理论塔板数为19块，进料位置是第16块塔板。塔顶的操作压力是0.4bar，回流比为2.5。塔顶的负压是为了减少塔板数，有利于异丙醇的蒸出。最大塔径为0.4m，塔高为15.4m。 过程的模拟结果——反应器 过程的模拟结果——吸收塔 过程的模拟结果——丙酮塔 过程的模拟结果——异丙醇回收塔 过程输入输出物流计算数据表 参考文献 [1]??? Richard Turton, Richard C. Bailie, Wallace B. Whiting, Joseph A. Shaeiwitz, Analysis, Synthesis, and Design of Chemical Processes. [2]??? [美] J.M.道格拉斯著，蒋楚生等译，化工过程的概念设计，化学工业出版社，1994年 [3]??? 吴指南等编著，基本有机化工工艺学，化学工业出版社，1990年 [4]??? 杨冀宏，麻德贤编著，过程系统工程导论，烃加工出版社，1989年 [5]??? 陈甘棠等编著，化学反应工程，化学工业出版社，1990年1992年 [6]??? 韩大维，薛丽梅，王焕民等，丙酮的生产与发展，化学与粘合，1996；（4） [7]??? 陈良，我国丙酮生产现状及其市场预测，现代化工，1995；（10） * * 过程模拟与优化项目案例研究 过程系统 异丙醇-水 氢气 丙酮 废水 水 图1 系统输入输出结构 只有一个主反应，故只需一台反应器。从异丙醇－水分离塔出来的未反应的异丙醇需循环使用，以减少不必要的物料损失。 闪蒸器不可能实现严格的相分离，有一部分丙酮产品会进入气相随氢气一起放出，需要加一蒸汽回收系统，以回收产品丙酮。因为过程没有气体循环物流，应把蒸汽回收系统放在闪蒸蒸汽物流上。可采用吸收塔，用水从塔顶喷淋吸收气相中的丙酮和异丙醇。 废水 丙酮 精馏 塔 异丙醇 －水 分离塔 混合器出料 丙酮 异丙醇－水 （循环使用） 丙酮流量比异丙醇大，且丙酮是最轻的组分。另外丙酮是产品，要求较高的纯度，而异丙醇－水是循环物流。所以本设计中塔的分离顺序为先是丙酮精馏塔，再是异丙醇－水回收塔。 MIXER1 HEATER1 B3 HEATER2 FLASH STRIPPER TOWER1 TOWER2 MIXER3 MIXER2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 丙酮生产的PFD图 18.1709 18.1709 WATER 2.1942 36.9693 ISOPR-01