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服装单件流项目可行性分析 摘要：本文介绍了我国服装行业现状和JIT发展历史、服装单件流概念，并对传统的生产方式“捆包流”与新兴的生产方式“单件流”进行了详细的对比分析，还指出了导致单件流项目实施失败的常见原因。最后得出结论，只要设法避开可能遇到的不利因素，单件流的确是一种降低成本，提高竞争力的有效生产模式，在服装行业推行是可操作的和必要的。 关键词：服装生产；JIT；单件流；OPF；多品种小批量 中图分类号：TS941．6 文献标识码：B 文章编号： 一、服装行业现状 近年来，服装企业面临着原材料价格和劳动力成本不断上涨的双重压力，行业竞争越来越大。 众所周知，制衣行业主要是劳动密集型行业，在整个服装生产环节中，约有80%都是依靠手工操作，这无疑给产品质量的稳定、生产线的平衡以及生产率的提高都带来了很大的难度。另因款式多、单量小、交期紧等因素的影响，更易导致工厂“过量生产”、“不良品”、 “搬运”、“加工”、“存货”、“等待”、“动作”和“管理”等常见八大浪费的发生。在市场竞争激烈的今天，作为快速消费品的服装产业，“招工难、成本高”，已经是当今服装加工业的一大难题。但是，目前仍有不少的制衣企业仍以捆扎大流水生产方式为主，但是随着社会的不断进步和客户越来越苛刻的要求，传统的生产方模式已不能再适应激烈的市场竞争和经济的高速发展。据统计，中国中小企业的平均寿命大概是2.9 年，而目前服装企业的平均利润大部分介乎3%~5%，甚至部分小企业无法保证3%的微薄利润，可见服装业利润空间不断被压缩，淘汰机制在不断加快运行。 二、JIT发展历史与服装单件流概念 ?服装行业为了继续生存，为了提高竞争力，不得不寻找一种新的生产模式——单件流（ONE PIECE FLOW），这能最大程度地减少产品成本。目前，这种JIT生产模式在电子、汽车等行业已被广泛应用，而且创造了良好的经济效益。 JIT的英文全拼是“JUST?IN?TIME”，可以理解为：“在必要时，做必要的事，生产必要的量”， 统称为适时的生产管理系统。1960年，日本以丰田汽车为代表的汽车制造业通过实施JIT生模式，以低成本、高质量的突出优势，迅速占领美国汽车市场。日本厂商应用JIT系统在数十年的实践中，的确能达到降低成本、提高质量、提高效率，很有成效。因此，有管理专家把JIT誉为：改变世界的机器！ 在JIT在电子、电器和汽车等行业大获全胜的时候，服装企业还一直在苦苦求索，研究如何借鉴其他行业的成功JIT模式，把单件流水也应用起来。1988年，外国的制衣行业开始引进了JIT，最先在日资企业推广，现在国内很多制衣企业都意识到推行JIT的必要性，也准备以单件流代替现有的生产模式。 那么，单件流为何物呢？单件流也叫ONE PIECE FLOW,简称OPF。所谓的服装单件流水，就是把一件服装的制作过程细分成多道工序，连接成一条均衡的生产线，从第一个员工第一工序开始，每人只做一至两三个工序，在每工序很短时间内，传递给后续人员，到最后一名员工为止，就生产一件完整的衣服的流水方式。通过推行单件流，把人员、设备、物流进行综合有效利用,把生产过程中的那些不能创造价值的工序或动作近可能地减少，从而提高生产效率。以单件为流动单位，一旦发次品，通常情况下只是“工位数”的次品；以单件为流动单位，由于在制品数的降低，能够很容易发现生产上的问题，降低了管理难度；以单件为流动单位，转款时间相对缩短了。 三、服装传统生产方式捆包流与单件流生产方式对比 生产模式 捆包流 单件流 核心精神 CPU 以机器及专项技术为主， 追求个人及个别工序效率 以工艺流程为主， 发挥团队精神，注重整体效益 裁床配片 从一大堆裁片中找齐同床同扎的裁片，配好以备碎料加工，然后再从一大堆半成品中对床号扎号进行组合，重复寻找配对是浪费 将一整床裁片整齐放到配料台上，再按顺序编号配套整齐放到流水胶筐里，减少了不增值的动作 车缝流程及排位 不重视制程流向，将机器做直线型编排，外观整齐而流程混乱； 只作大概的工序分配； 生产控制困难，流水难以平衡； 以捆为单位，由收发运送在制品； 作业现场半成品堆积，在制成本太大； 生产周期长； 工作地占用面积大，阻碍通道 以制程流向为主的排拉方式，机器编排较零乱而流程有序； 需作细致的工序及平衡分配，每款都需作不同的人机工位排位； 可有效控制生产，易达成流水平衡； 在制品由作业员直接手交手传递； 每个班按时下货，半成品堆积降至最少； 产品在线周期短； 7）生产线编排紧凑，缩小生产空间，通道顺畅 管 理 缺乏透明度，问题容易被掩盖起来 生产目标不清晰； 交付计划不明确； 凭经验分配工作及考核； 部门各自为政, 缺乏沟通及协作,责任划分模糊不清 1）使用目视管理，可及时发现及解决问