级制造技术—第二章金属切削原理1.2.3.ppt

2.1 切削过程中的变形金属切削过程实质是切削层金属的挤压变形形成切屑而被切除。 切削时，被切离工件的金属以切屑 (Chip) 形式与工件分离。 不同工件材料和切削条件，切屑形态不同，常见的切屑有四种类型。 4．崩碎切屑 （l）第一变形区（Ⅰ） （3）第三变形区（Ⅲ） 积屑瘤的作用： 1. 工件材料 3. 切削用量影响 3. 刀具方面 3. 刀具方面 3. 刀具方面 3. 刀具方面 影响切削温度的主要因素 影响切削温度的主要因素 (2)刀具几何参数 (4)刀具磨损的影响 (4)刀具磨损的影响 1. 硬质点磨损（磨料磨损、磨粒磨损） 3. 扩散磨损 5. 热电磨损 ? 1．刀具耐用度 刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止所经历的总切削时间，称为刀具耐用度，用T表示。2.刀具寿命： 刀具寿命指的是两次刃磨之间所经历的切削时间。 一把新刀往往要经过多次重磨，才会报废，如果用刀具耐用度乘以刃磨次数，得到的就是刀具总寿命。 3．刀具耐用度影响因素 一、 前角及前刀面型式的选择 (1)正前角平面型 (4)负前角单平面型（图d） （2） 卷屑机理 （3） 断屑机理 二、 后角的功用及选择 二、 后角的功用及选择 三、 主副偏角的功用及选择 三、 主副偏角的功用及选择 三、 主副偏角的功用及选择 四、 刃倾角的功用及选择 四、 刃倾角的功用及选择 四、 刃倾角的功用及选择 一、 切削加工性衡量指标 二、 影响切削加工性的因素 二、 影响切削加工性的因素 三、 改善切削加工性的途径 四、 难加工材料切削新技术 一、 切削液的种类 二、 切削液的作用 二、 切削液的作用 三、 切削液的选择 三、 切削液的选择 三、 切削液的选择 四、 切削液的使用方法 一、 选择切削用量的原则 一、 选择切削用量的原则 一、 选择切削用量的原则 一、 选择切削用量的原则 二、 切削用量优化 二、 切削用量优化 第二章 金属切削原理 第五节 刀具几何参数选择 2.后角的选择 选择原则：根据切削厚度ac（或按粗、精加工）。 精加工：ac小，主要是后刀面磨损，为刃口锋利，应较大?o； 粗加工：ac大，Fr、?高，为提高刃口强度、改善散热，应较小?o 工件材料强度、硬度高：宜选小?o（原因：提高刃口强度、改善散热）； 工件材料塑性大：宜选大?o（原因：易加工硬化，后刀面摩擦对刀具磨损和加工表面质量影响较大，故大?o）； 工艺系统刚性差：为防止振动宜选小的?o，甚至磨出消振棱（?o10?， 原因：增加后刀面与加工表面的接触面积，可产生同振动位移方向相反的摩擦阻力，从而减小振动）。 消振棱车刀 第二章 金属切削原理 第五节 刀具几何参数选择 1.主偏角的功用与选择 功用 Kr 减小，?r增大，刀尖强度提高，散热体积增大，刀具耐用度提高； Kr 减小，aw增大，ac减小，增大切削刃工作长度，单位切削刃的负荷小，有利于提高刀具耐用度； Kr 减小，使Fy（切深抗力）增大，易引起振动和使工件弯曲变形（如加工细长轴类零件），降低加工精度； Kr 影响切屑形状、流出方向、断屑性能； Kr减小，加工表面残留面积高度减小，降低粗糙度； 主偏角较小的刀具在切入时，最先与工件接触处是远离刀尖的地方，而不是像Kr ＞90?时那样在刀尖处，也不会像Kr =90?时那样，主切削刃参加切削部分同时切入工件，因而可减少因切入冲击而造成的刀尖损坏。 第二章 金属切削原理 第五节 刀具几何参数选择 1.主偏角的功用与选择 工件材料强度、硬度高：选较小Kr，增大刀尖强度、散热体积、减小单位切削刃负荷； 硬质合金刀具粗加工和半精加工：选较大Kr，有利于减少振动（降低Fy）和容易断屑（切屑弯向待加工表面）。 工艺系统刚性好：选较小Kr，提高刀具耐用度 （原因：?r增大，刀尖强度提高，散热体积增大）；加工细长轴（刚性差），Kr?90?，以减小径向力Fy 另外，有主偏角特殊要求的刀具，主偏角有90?偏刀（车阶梯轴），45?倒角车刀（同一把刀加工外圆、端面、倒角）等。 第二章 金属切削原理 第五节 刀具几何参数选择 2.副偏角的功用与选择 Kr? 功用与Kr 基本相同。 Kr? 选择原则： 已加工表面Ra要求小：选小Kr? ，有时磨出修光刃（ Kr? =0?) 工艺系统刚性差： Kr? 不宜太小，以不致引起振动为原则； 切断、切槽刀：由于结构强度因素，一般Kr? 取1?～3?。 修光刃 第二章 金属切削原理 第五节 刀具几何参数选择 1. 刀倾角的功用 刃倾角和前角决定：前刀面的倾斜状况。 刃倾角功用：(1)控制切屑流出方向 ?s=0?时，切屑在前刀面上近似沿主切削刀的法线方向流出。 ?s0?时，切屑流向已加工表面；