固体流态化和气力输送教学课件PPT.pptVIP

第4章 固体流态化和气力输送 4.1 概述 4.2 流体通过固定床的流动 4.3 固体流态化 4.4 气力输送 4.1 概 述 4.2 流体通过固定床的流动 固定床（Fixed bed）：固定不动的固体颗粒层 例：固定床催化反应器、吸附分离器、离子交换 器等。流体在固定床中的流动状态直接影 响到传热、传质与化学反应。 4.3 固体流态化(Fluidization) 二、流化床的流化类型 三、流化床的主要特性 四、流化床的操作范围 五、流化床高度及分离高度 ⒉分离高度（TDH） 4.4 气力输送 (Pneumatic transport) ⒈起始流化速度umf－流化床操作的下限： ①实验测定：B点（AB与BC段的交点）； ②经验关联式计算： 流化床压降： 小固体颗粒固定床压降（ReP10）--科诚尼公式： （A） （B） 起始流化时，（A）＝（B）（L=Lmf ，ε＝εmf），则： 说明： ①该式适用于ReP10的起始流化速度的计算； ②对非球形颗粒：引入ψ（将式中dP用ψdP代替）； 不均匀颗粒：引入比表面积平均直径（邵特直径）； ③ψ，εmf不知时，一般工业颗粒 球形颗粒εmf=0.4，则上式可写为： ⒉带出速度ut－流化床操作的上限： ut= 颗粒在流体中的沉降速度 ⒊操作范围： umfuut 流化数N： N=实际操作流体速度/起始流化速度=u/umf 膨胀比R： ⒈密相区高度L与床层空隙率ε： 散式流化具有空隙率随流化数均匀变化的规律； 聚式流化乳化相的空隙率几乎不变，床层膨胀主要由气泡相的膨胀所引起。聚式流化床膨胀比是一个较难确定的参数。 分离高度 H 或 TDH（Transport Disengaging Height） 固体颗粒浓度达定值的这一点距离床层上界面的距离。 流化床膨胀高度以上颗粒可以依靠重力沉降回落的高度 说明： 即使设备出口再高也不能减少颗粒的带出量，TDH是使被气体带出床面的较大颗粒返回床层（密相区）所必需的高度，超过这一高度后颗粒将被带出 流化床的出口（或内旋分的入口）应位于分离高度之上，但不应过高；TDH 的确定对流化床气体出口位置的设计具有重要意义。 一般，气速u↑→TDH↑。 ⒊广义流态化体系： 对高流化数(数百)下的操作，可在床顶设置旋风分离器将随气流带出的颗粒(ut u)回收并返回床内。 广义流态化体系：包括密相层、稀相段和颗粒输送段。 ⒊广义流态化体系： 例：流态化催化裂化装置： 原料油高温气化后与催化剂颗粒在提升管内形成高速并流向上的稀相输送，5～7秒即可完成原料油的催化裂解反应。催化剂经旋风离器分离后由下行管进入再生器，被从底部送入的空气流化再生，停留时间约为7～12分钟。 气力输送：在密闭的管道中借用气体(最常用的是空气)动力使固体颗粒悬浮并进行输送。 输送对象：从微米量级的粉体到数毫米大小的颗粒。 优点：效率高；全密闭式的输送既可保证产品质量、又可避免粉体对环境的污染；容易实现管网化和自动化；可在输送过程中同步进行气固两相的物理和化学加工(颗粒干燥、表面包裹、气固反应等)。 缺点：能耗高，设计和操作不当易使颗粒过度碰撞而磨蚀、破碎，同时造成管道和设备的磨损。 * * 固体流态化 将大量固体颗粒悬浮于运动的流体之中，从而使颗粒具有类似流体的某些表观特性，这状流固接触状态称固体流态化。 1942年美国成功地将流化技术应用到石油加工工业的催化反应上，使催化裂化由间歇操作变为连续操作，大大提高了设备的生产能力，以后又在石油化工、冶金及原子能工业等部门应用范围日益扩大，已成为我国石油加工工业部门中的重要技术。 催化裂化反再系统原则流程图 催化裂化吸收稳定系统原则流程图 反应再生 系统流程图 高低并列提升管催化裂化装置 优点： 颗粒剧烈搅拌，床层各部分温度均匀，避免了局部过热； 流化层中常用20～100μm的粒子，因此床层中固体或气体与固体的接触表面积大，利于传热、传质速率的提高； 床层中颗粒的运动犹如流体，易于从装置输入和输出，使过程连续化； 为颗粒和粉末原料的加工开辟了途径。 缺点： 粒子搅拌剧烈，无法保证流体与粒子间的逆流接触及轴向的温度与浓度梯度，对传质、传热及化学反应不利； 由于床中粒子的混合作用，无法将新鲜粒子与失活粒子完全分开； 颗粒之间、颗粒与器壁之间的碰撞磨损严重，生成的吸粉易被气体带出，加大了损失量，同时要求具有较果效率的除尘设备； 流化床反应器中流体流速与固体粒子性质有关，许可变化范围较窄。 流体在颗粒床层纵横交错的空隙通道中流动，流速的方向与大小时刻变化，一方面使流体在床层截面上的流速分布趋于均匀，另一方面使流体产生相当大的压降。 困难：通道的细微几何结构十