工厂生产管理部TPS推进式七大浪费讲义.ppt

20070515v1.0 七 大 浪 费 消除等待浪费 1. 单元制生产方式; 2. 生产线平衡法; 3. 人机工作分离; 4. 全员生产性维护(TPM); 5. 切换的改善; 6. 稼动率,可动率的持续提升 搬运手段合理化 1. 搬运作业遵循原则: 机械化原则;自动化原则;标准化原则;均衡原则; 及时原则;直线原则;安全第一原则. 2. 搬运方法: 传送带; 定量搬运和定时搬运; 搬运工具的合理化. 3. 现场布置 传统生产方式 精益生产方式 (二)“在库”作为资产本来是有价值的,但过多的话则会面临以下风险: 1. 降低资金的周转速度; 2. 占用大量流动资金; 3. 增加保管费用; 4. 利息损失; 5. 面临过时的市场风险; 6. 容易变质劣化. 7.转身角度太大的浪费 8.移动中变换“状态”的浪费 9.不了解作业技巧的浪费 10.伸背动作的浪费 11.弯腰动作的浪费 12.重复动作的浪费 THE END 谢谢！1.0 这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 1.两手空闲的浪费 2.单手空闲的浪费 3.作业动作停顿的浪费 4.作业动作太大的浪费 5.左右手交换的浪费 6.步行过多的浪费 12种动作浪费: 七﹑动作浪费1.0 (二) 浪费的产生: 操作不经济：动作不精简;动作多余 设计不合理：可同时完成但未同时; 不必要但被增加; 可同规格但不同; 未考虑调整/转换/取放； 物料需要翻找; (三) 浪费的消除: 操作不经济:按经济原则设计并标准化;制订点检表 发现并消除; 设计不合理(Design):合理设计;变成设计要素;设计验证与稽核; 符合人体工效设计; 七﹑动作浪费1.0 动作经济的22原则 一﹑有关人体动作方面 1. 双手并用原则; 2. 对称反向原则; 3. 排除合并原则; 4. 降低等级原则; 5. 免限制性原则; 6. 避免突变原则; 7. 节奏轻松原则; 8. 利用惯性原则; 9. 手脚并用原则; 10. 适当姿势原则; 二﹑有关工具设备方面 11. 利用工具原则; 12. 万能工具原则; 13. 易于操作原则; 14. 适当位置原则; 三﹑有关场所布置方面 15. 定点放置原则; 16. 双手可及原则; 17. 按工序排列原则; 18. 使用容器原则; 19. 用坠送法原则; 20. 近使用点原则; 21. 避免担心原则; 22. 环境舒适原则; 七﹑动作浪费1.0 案例分享1.0 (一)定义:由于工厂内出现不良品,需进行处置的时间﹑人力和物力的浪费,以及由此造成的相关失。 (二)导致的影响: 产品报废; 额外的修复、鉴别、追加检查的损失; 材料损失; 降价处理; 出货延误取消定单; 由于耽误出货而导致工厂信誉下降. 供应 制造 处理 七. 不良修正的浪费1.0 1.设计不良--参数不匹配,可制造性差,不相容; 2.工艺设计不合理--工艺设计缺陷,检验手段局限; 3.制造阶段的管理影响产品质量--换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高. 4.使用不合格的零部件产生的质量问题--供货商质量控制不力,来料检验遗漏,对不良缺乏认识. 5.对已发生的不良处理不当--处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高. (三)产生的原因: 七. 不良修正的浪费1.0 1.作业管理—标准作业,标准持有,教育训练; 2.全面质量管理(TQM); 3.品管统计手法(SQC); 4.品管圈(QCC)活动; 5.异常管理(广告牌管理); 6.斩首示众; 7.首件检查; 8.不制造不良的检查--源流检查;自主检查;全数检查; (四)如何减少不良发生: 七. 不良修正的浪费1.0 案例分享1.0 第二工厂生产管理部TPS推进室 第二工厂生产管理部TPS推进室1.0 内 容 介 绍 1、浪费的定义 2、浪费的种类 3、七大浪费的详解 4、案例 定义:浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动. 对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。这里有两层含义﹕ 不增加价值的活动﹐是浪费﹔ 尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过了“绝对最少”的界限﹐也是浪费。 浪费的定义 浪费的表现 ◆显性的浪费 ◆定义为可见的浪费