挺杆全参数自动检测线使用说明书.docVIP

MASS 挺杆全参数自动检测线 使 用 说 明 书 机科发展科技股份有限公司 2012年 7月  目 录 一、 概述 1 二、工作条件 1 三、主要技术指标 1 四、主要功能特点 2 五、 使用说明 3 1、使用前准备 3 2、操作步骤 4 3、操作说明 5 1）设置参数 5 2）校准 9 3）挺杆的测量 11 4）调试 15 六、故障与处理 21 七、维护保养及相关注意事项 26 八、其它相关资料 26 一、 概述 挺杆裂纹、硬度、缺陷及底厚检测机，由自动上料系统、两套自动传输定位系统、自动测量裂纹系统、自动测硬度系统，三工位自动CCD测量缺陷系统，自动测量底厚系统、自动下料系统及智能化测控系统组成。 二、工作条件 1、电源： AC380V±10％, 50Hz, 20A； 2、气源：大于0.5MPa 干燥空气； 3、环境温度：10℃～30℃； 4、环境湿度：≤40%。 三、主要技术指标 检测产品直径范围（φ22.8-φ38mm），长度范围（21-31mm） 被测工件型号由甲方提供 裂纹探测区域：挺杆口部13mm范围，识别有效率100% 硬度探测区域为挺杆底部大端面，对热处理与未热处理件进行检测，识别有效率100%。 裂纹及硬度传感器最高频响： 2m/sec ； 裂纹及硬度传感器安装对定位的要求：偏差与晃动小于0.05mm； 底厚传感器量程：±1mm； 底厚测量分辨力： 0.0001mm 底厚重复测量精度： ±0.01mm 做MSA分析，重复性及在线性即RR小于10%(取样应有一定范围) 分组数：不合格组有 7组 测量分选效率： 2.8秒/件 外径测量传感器分辨力0.002mm，重复误差0.003mm T台测量传感器分辨力0.002mm，重复误差±0.006mm 外观缺陷能100%检测，标准如下，允许误判率小于2%(将合格件判定为不合格件)： 设备尺寸：长×宽×高： 4000mm×800mm×1200mm 四、主要功能特点 挺杆全参数自动检测线主要由四台设备构成，分别如下： 双工位挺杆裂纹及硬度自动检测机； 双工位挺杆外观缺陷（大端面、小凸台及孔口缺陷）及底厚自动检测机； 双工位挺杆外径及凸台高度自动检测、自动打标及分选机； 防锈油自动喷涂及分选机； 设备之间通过自动滑台或高速传输定位系统同时传送两个工件，大大提高了效率。整线只需两名操作工，一名负责将被测工件放置在上料传输带上，另一个负责取走涂油完毕的工件。每个工位只对上一工位或上一台设备的合格工件进行测量。 自动上料系统采用输送带方式，工件底部置于步进输送带上，自动输送至测量上料位置，到位自动判断，自动识别工件放置方向，输送带上的工件到位后，自动停止输送。当工件到位后，第一套自动传输定位系统机械手抓取工件，送至测量硬度的工位，自动测量硬度系统包含一个测量工位。自动测量硬度后，机械手抓取工件，传送至裂纹测量系统，自动测量裂纹系统由一个测量工位构成。通过带动工件旋转，保证了满足裂纹传感器的测量精度要求，自动测量裂纹，该系统充分考虑了更换被测工件品种时，调整方便快捷。结束测量裂纹后，机械手将工件传送至CCD测量孔口缺陷系统，工件旋转，测量孔口缺陷。浅孔口缺陷可能尚存在一定的误判率。工件快速移动到第二套自动传输定位系统的定位点，机械手将工件放置到凸台缺陷系统，测量凸台处缺陷。 测量结束，由机械手传送至CCD测量大端面缺陷测量系统。 工件进行翻转，测量大端面缺陷。测量结束，机械手将工件送至底厚自动测量系统，自动以工件内孔底面环形定位，测量厚度。依次传输到双工位自动测量外径系统，双工位厚度T值测量系统，合格品则自动测量，不合格品则不测量。测量结束后，自动打标系统自动对合格品打标，采用一台打标机（采用深圳大族激光打标机（由甲方提供）,打标范围需满足100*100mm。不合格品不打标。打标后工件通过自动滑台系统传送至定位点，由高速自动传输定位系统将工件送入下料系统，不合格品被推入不合格料道，不合格料道分为：硬度不合格，裂纹不合格，外径不合格、凸台厚度（T值）相邻上组别（标刻可选择）、凸台厚度（T值）相邻下组别（标刻可选择）、其它组别（标刻可选择）、表面缺陷不合格。合格品步进至下料位，自动被下一台的机械手取走。 双机械手自动拾取前一台设备分选出的两个合格工件，放置在自动喷油系统的上料位，工件自动进入第一喷涂区域，两套自动喷枪高速将防锈油雾化喷在工件表面，工件移至翻转工位，自动翻转，工件自动进入第二喷涂区域，1套自动喷枪高速将防锈油雾化喷在工件内表面。涂油后的工件自动移动到下料位置，由机械手自动下料系统将工件尺寸分组放置在合格品料道。 总之，本设备的功能特点有： 设备控制部分由研华高稳定性工控系统及智能化测控系统等组成，既保证了系统的速度，又提高了系统的精度及稳定性。 两个工