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加氢裂化装置基准能耗 编制说明 编制：周 俊 校审：李立权 审定：汤尔林  加氢裂化装置的能耗主要由燃料、电、蒸汽、循环水的消耗构成。在基准流程的限定条件下，蒸汽主要是由循环氢压缩机透平消耗，电的消耗主要由新氢压缩机、原料油泵、循环油泵等大型机泵决定。 而燃料消耗由热平衡决定，集中反映装置的用能水平。 一、燃料消耗 热平衡按反应、分馏二部分考虑。 1．反应部分 供热方：反应流出物 反应流出物由反应生成气体、液化气、轻石脑油、重石脑油、航煤、柴油、循环油、循环氢组成，所提供的热量为各组分所提供热量的和。假设各组分的比焓为定值，则有： QS=（TRO-TE）∑Gi×Ki Gi 各组分质量流率 Ki 各组分比焓 需热方：新鲜进料，新氢，循环氢，循环油，低分油 QN=∑Gi×Ki×（TRI-Ti）＋∑G i×K’i×（TTF-TLP） Gi 各组分质量流率 Ki 各组分比焓 Ti 各组分进入反应系统的温度 TTF 各组分进入分馏系统的温度 TLP 低分温度 2．分馏部分 由于基础条件限定了分馏部分的流程，所需热量由重沸炉或重沸器提供。 对于任一塔，进出塔的焓守衡，有如下关系： ∑HFi+QH=∑HPi+QC HFi 进料各组分入塔条件下的焓 HPi 产品各组分出塔条件下的焓 QH 全塔加热负荷 QC 全塔冷却负荷 由上可知，对于整个分馏部分，有如下关系： ∑HFi +∑QHi=∑HPi+∑QCi HFi 产品各组分进入分馏部分条件下的焓 HPi 产品各组分出分馏部分条件下(塔底)的焓 QHi 各塔加热负荷 QCi 各塔冷却负荷 假设各产品（除塔顶物流）均经与工艺物流换热回收热量，至100℃后进行冷却，所回收的热量为： QE=∑Gi×K’i×（Ti-100） ∑HPi-∑HFi=∑G i×K’i×（Ti-TTF） Gi 各组分质量流率 Ki 各组分比焓 Ti 各组分出分馏部分的温度 根据全装置的热平衡可知： Qt= QN- QS+∑HPi+∑QCi-∑HFi- QE 二、电耗 电的消耗主要由新氢压缩机、原料油泵、循环油泵等大型机泵决定，在基准能耗的计算中按照理论计算值计，但由于各制造厂产品性能有较大差异，与理论计算值可能存在较大的偏差，而且该项消耗主要由工艺需要及工厂条件所限制，对节能工作的指导意义不大，建议在使用时尽量采用各装置的设计值。 三、蒸汽消耗 在基准流程的限定条件下，装置的主要蒸汽消耗为循环氢压缩机的汽轮机所消耗，在基准能耗的计算中按照理论计算值计，各装置的实际情况可能与理论计算值可能存在一定的偏差，建议在使用时尽量采用各装置的设计值。 四、循环水消耗 在基准流程的条件下，装置的循环水的消耗主要来自反应流出物水冷器、分馏部分塔顶及产品冷却，和大型机泵冷却用水。 1．反应流出物水冷器 假设各组分的比晗为定值，则反应流出物水冷器冷却负荷为： QRW=（TE –THS）∑Gi×Ki Gi 各组分质量流率 Ki 各组分比焓 2．分馏部分塔顶及产品冷却 分馏部分塔顶冷却负荷已在燃料计算中求得，为∑QCi 产品冷却负荷为： QRF=∑Gi×Ki×（50-Ti） Gi 各组分质量流率 Ki 各组分比焓 Ti 各组分出装置的温度 3．大型机泵冷却 大型机泵的冷却水消耗根据其轴功率，按经验值取。 问题讨论 1．分馏流程对能耗的影响 近年来，随着加工高硫油以及热分流程的推广，为提高液化气回收率，加氢裂化装置分馏部分的设计有了较大的变化，国内目前设计中的加工高硫原料的装置及UOP、CHEVERON等专利商在技术报价中推荐的流程多为先分馏后稳定流程，即主汽提塔+常压分馏塔（减压分馏塔）+轻烃回收的流程。 对比计算的结果表明，在不考虑轻烃回收及假设后部常压分馏塔能耗接近的前提下，这两种分馏流程对于加氢裂化装置能耗的贡献是基本相同的。原因在于： 1）采用主汽提塔水蒸气汽提时，进料温度高，塔底温度低，而且消耗蒸汽； 2）基准流程中稳定塔的进料温度低，塔底温度高。 2．催化剂及工艺发展对加氢裂化装置能耗的影响 随着催化剂及加氢裂化工艺的发展，新建装置的设计能耗低于目前国内已有的装置，主要原因如下： a. 催化剂活性、选择性增强，反应条件趋于缓和，反应压力降低，温度降低，引起氢耗降低，气