焦化装置缩短生焦周期技术改造.docx

焦化装置缩短生焦周期技术改造林水娟（茂名瑞派石化工程有限公司，广东茂名５２５０１１）摘要：某炼油企业为了提高焦化装置的处理量，进行了缩短生焦周期的技术改造。经过对加热炉、工艺流程的改造，装置生焦周期从２４ｈ缩短至１８ｈ，处理量从１．０Ｍｔ?ａ提高到１．２５Ｍｔ?ａ，循环比由０．２５降低到０．１５，实现可调节循环比大小的操作，装置可节省能量２．６６×１０８ＭＪ?ａ（２１２．７９ＭＪ?ｔ）。并且改造后装置运行平稳，干气收率降低，轻质油收率略有提高。关键词：生焦加热炉工艺流程改造能耗效益随着炼油企业劣质原油加工量的增多，渣油处理能力渐显不足，而渣油处理能力不足，会造成大量重油类产品出厂。２００９年１月１日国家实施成品油税费改革后，重油类产品征收８１２元?ｔ的消费税，若大量生产重油类产品，必将影响经济效益。为了降低重油类产品的产量，迫切要求提高焦化装置的处理量，以尽可能多地处理渣油。要在装置现有条件下提高处理量，就要缩短生焦周期。某炼油企业焦化装置原来的生焦周期为２４ｈ，为了提高焦化装置处理量，决定将生焦周期缩短到１８ｈ。要达到生焦周期１８ｈ的目的，装置存在的一些问题已成为提高处理能力的“瓶颈”。以下对焦化装置存在的问题进行分析，提出缩短生焦周期的一系列改造方案，并对装置改造后的运行效果进行介绍。１９５℃，烟气到预热器前温度为３６０～３６５℃，排烟温度高达１９０～２２０℃，与中国石油化工股份有限公司要求的排烟温度不高于１２５℃还有相当大的差距。空气入炉温度低、对流段出口烟气温度及排烟温度偏高，进而导致加热炉热效率偏低。（２）炉膛衬里隔热效果差。由于炉膛衬里隔热效果差，外炉墙温度高（１００℃左右），烟气预热器效果差，换热面积不足，排烟温度高（１９０～２２０℃）、进炉热风温度低（１７５～１９５℃），导致加热炉效率偏低，能耗偏高，燃料单耗达０．０２２ｔ?ｔ，而目前先进加热炉的燃料单耗已达０．０１３ｔ?ｔ。（３）装置换热流程有待优化。焦化装置增加吸收稳定系统后，目前用高品位的热源（分馏塔抽出蜡油，约３６５℃）作为解吸塔塔底重沸器热源（解吸塔塔底操作温度约１４０℃），渣油换热终温只能达到２８０℃，因原料换热终温低，加热炉负荷偏大，装置能耗增加；而柴油的热量没有被充分利用，２３０℃的柴油与１３５℃左右的原料渣油换热后，进入空气冷却器冷却后出装置，很大部分热量在空气冷却器处流失而未被利用，换热流程有优化的必要。焦化装置存在的问题１加热炉负荷不足加热炉是延迟焦化装置的核心单元设备，焦炭塔的反应过程与反应结果由加热炉控制，决定了装置规模、操作周期及经济效益。焦化装置原设计处理量为１．０Ｍｔ?ａ，若实行１８ｈ生焦，则处理量需提高到１．２５Ｍｔ?ａ，加热炉全炉热负荷需达到３３．４４１ＭＷ，因此原加热炉负荷不足。１．１装置不能实现可调循环比操作目前，焦化装置原料进炉换热流程为：外来原料（１４０℃）先经柴油－原料油换热器升温到１８０℃，然后进入原料缓冲罐，由原料油泵抽出，分别与中段油、蜡油换热后进入分馏塔塔底，再用加热炉进料泵１．３装置能耗偏高（１）加热炉热效率低。目前焦化装置加热炉热效率为９１．４％，而先进加热炉的热效率可达９２．０％以上。排烟温度高和入炉空气温度过低，影响加热炉热效率，烟气进空气预热器温度过高，易导致热管换热器失效，目前加热炉入炉空气温度仅为１７５～１．２收稿日期：２０１１－０６－１１；修改稿收到日期：２０１１－０８－０２。作者简介：林水娟，工程师，１９９１年毕业于华东理工大学石油加工专业，从事炼油化工设计工作。通讯联系人：林水娟，Ｅ－ｍａｉｌ：ｌｉｎｓｊ＠ｒｐｅｃ．ｃｏｍ．ｃｎ。第１期林水娟．焦化装置缩短生焦周期技术改造１７从分馏塔抽出，分为４路在控制流量下进入加热炉对流段，再经加热炉辐射段被快速升温到４９６～５００℃。加热炉出口的两相高温物流经四通阀进入焦炭塔底部。由于加热炉进料从分馏塔底部抽出，除新鲜原料外，还包括从焦炭塔过来的油气中的冷凝油，这部分冷凝油就是装置的循环油，装置循环油比例较高制约着装置处理量的提高。增辐射出口管８根，共３２根；每程需新增５个壁温热电偶、３个特制吊挂、１个特制弯头。利用原有预留孔，新增２排对流炉管，共１６根。（２）炉体改造。加热炉燃烧器重新选型改造，包括采用特制贴墙燃烧器、安装位置及风道的改造、将喷涂改为特制炉墙等。（３）炉底下移。（４）注汽点优化设计，重新选位置。（５）炉出口更换分支总阀（用进口球阀）。（６）余热回收系统改造。增加烟气与空气换热器１台，采用组合式空气预热器，降低排烟温度，延长空气预热器使用寿命。（７）出口转油线优化设计。加热炉实施本改造方案后，既可消除装置隐患、延长操作周期，又可节约燃料消耗、增加装置产能。改造方案及效果２加热炉改造采用中国石油大学研究开发的焦化加热炉新技术对加热炉进行改