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新汽车 (一) 配料： 1.溶液配制： a) PVDF(或CMC)与溶剂NMP（或去离子水）的混合比例和称量； b) 溶液的搅拌时间、搅拌频率和次数（及溶液表面温度）； c) 溶液配制完成后,对溶液的检验:粘度(测试)\溶解程度(目测)及搁置时间; d) 负极:SBR+CMC溶液,搅拌时间和频率。 2.活性物质: a) 称量和混合时监控混合比例、数量是否正确； b) 球磨：正负极的球磨时间；球磨桶内玛瑙珠与混料的比例；玛瑙球中大球与小球的比例； c) 烘烤：烘烤温度、时间的设置；烘烤完成后冷却后测试温度。 d) 活性物质与溶液的混合搅拌：搅拌方式、搅拌时间和频率。 e) 过筛：过100目（或150目）分子筛。 f) 测试、检验： 对浆料、混料进行以下测试：固含量、粘度、混料细度、振实密度、浆料密度。 （二）涂布 1.集流体的首检: a) 集流体规格(长宽厚)的确认; b) 集流体标准(实际)重量的确认; c) 集流体的亲(疏)水性及外观(有无碰伤、划痕和破损)。 2.敷料量（标准值、上、下限值）的计算： a) 单面敷料量（以接近此标准的极片厚度确定单面厚度）； b) 双面敷料量（以最接近此标准的极片厚度确定双面的极片厚度。） 3.浆料的确认:是否过稠(稀)\流动性好,是否有颗粒,气泡过多,是否已干结. 4.极片效果: a) 比重(片厚)的确认; b) 外观:有无划线、断带、结料（滚轮或极片背面）是否积料过厚，是否有未干透或烤焦，有无露铜或异物颗粒； 5.裁片：规格确认有无毛刺，外观检验。 （三）制片（前段）： 1.压片： a) 确认型号和该型号正、负极片的标准厚度； b) 最高档次极片压片后（NO.1或NO.1及NO.2）的厚度、外观有无变形、起泡、掉料、有无粘机、压叠。 c) 极片的强度检验； 2.分片： a) 刀口规格、大片极片的规格（长宽）、外观确认； b) 分出的小片宽度； c) 分出的小片有无毛刺、起皱、或裁斜、掉料（正）。 3.分档称片： a) 称量有无错分； b) 外观检验：尺寸超差（极片尺寸、掉料、折痕、破损、浮料、未刮净等）。 4.烘烤: a) 烤箱温度、时间的设置； b) 放N2、抽真空的时间性效果（目测仪表）及时间间隔。 （四）制片后段： 1.铝带、镍带的长度、宽度、厚度的确认； 2.铝带、镍带的点焊牢固性； 3.胶纸必须按工艺要求的公差长度粘贴； 4.极片表面不能有粉尘。 (五)盖帽 1.裁连接片：测量尺寸规格、检查有无毛刺、压伤； 2.清洗连接片：检查连接片是否清洗干净； 3.连接片退火：检查有无用石墨粉覆盖，烤炉温度，放入取出时间； 4.组装盖帽：检查各种配件是否与当日型号相符，装配是否到位； 5.冲压盖帽：检查冲压高度及外观； 6.全检：对前工序员工自检检查的效果进行复核，防止不良品流入下一工序； 7.折连接片：检查有无漏折、断裂、有无折到位； 8.点盖帽：检查有无漏点、虚点、点穿； 9.全检：对前工序员工自检检查的效果进行复核，防止不良品流入下一工序； 10.套套管：检查尺寸、套管位置； 11.烘烤：烘烤温度、时间、烘烤效果。 (六)卷绕 1.各型号的识别、隔膜纸、卷尺的规格、钢（铝）壳的卷绕注意事项； 2.结存极片的标识状态； 3.点负极的牢固度（钢、铝壳）；铝壳正极的牢固性、负极的外观； 4.绝缘垫片的放置； 5.折、压合盖帽（铝壳）注意杂物外露和铝壳外观的维护； 6.定盖工位：偏移度。 ?注意先下拉先生产。 (七)焊接 1.钢、铝壳电池焊接时注意沙孔； 2.焊接铝壳的调试、焊接时抽查的测试； 3.检漏工位； 4.打胶。 ?注意先下拉先生产。 (八)注液 1.各种型号注液量； 2.手套箱内的湿度和室内湿度； 3.电池水分测试及放气和抽真空时间； 4.烘烤前电池在烤箱放置注意事项； 5.烘烤12小时后电池上下层换位； 6.电池注液前后的封口。 (九)检测 1.分容、化成参数的设置； 2.化成时电解液流出员工有没有及时擦掉； 3.监督生产部新员工的操作； 4.注液组下来的电芯上注液孔是否有胶纸脱落； 5.各种实验电池是否明显标识区分； 6.提前亮灯的点要查明原因； 7.爆炸后该点的校对； 8.钢、铝壳柜的区分； 9.封口时哪些型号要倒转来挤压 10.封口挤压是否使铝电芯变形； 11.封口后上否及时清洗； 12.夹具头是否清洁，是否有锈蚀； 13.连接电脑的柜子爆炸后电压的查询，该点电压电流曲线的情况汇的； 14.搁置、老化和封口区的环境温湿度。 (十)包装 1.对有的客户抱怨过容量低的要加2分钟容量; 2.对天宇这个客户要控制尺寸的下限; 3.型号电池更改时是否清理整条拉,防止混料; 4.检出的不良品是否用红色周转盒子装，是否明显标识； 5.订单上有特别要求的是否得到员工的理解和执行； 6.喷码