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PAGE  PAGE 10 6S管理讲义（主管以上人员版本） 第一讲 6S概述 为什么要推行6S 公司目标：管理一流、品质一流、效益一流、人才一流。 工厂的基本任务：高效的组织生产，生产合格产品，创造产品新的价值。 影响生产的五个环节：人、机、料、环、法。 6S给现代工业生产带来的影响 50年代起源于日本丰田公司，80年代对整个现场管理模式造成强大冲击，传入中国应在90年代初。 对生产的带来的好处：品质、成本、形象、交期、客户满意度、工作环境、员工精神面貌、工作标准化等。 我们工厂做得如何：比上不足、比下有余、硬件较硬、软件较软。 6S的内容 整理、整顿、清扫、清洁、素养为5S，加上安全为6S，加上节约、习惯、服务或坚持就为7S、8S、9S或10S。 整理：将必需与非必需品分开，在岗位上只放必需物品。 整顿：将必需物品放于任何人都能立即取到的状态，即寻找时间为零。 清扫：将工作场所变的没有垃圾，创造一个一尘不染的环境 。 清洁：将前的做法制度化、规范化，并执行和巩固成果。 素养：人人依规定行动，养成好习惯。 安全：公司人身与财产得到最大安全保障。 三、6S的目的1、改善和提高企业形象2、促成效率的提高3、改善零件在库周转率4、减少直至消除故障，保障品质5、保障企业安全生产6、降低生产成本7、改善员工的精神面貌，使组织活力化8、缩短作业周期，确保交货四、6S的作用1、亏损为零——6S是最佳的推销员2、不良为零——6S是品质零缺陷的护航者3、浪费为零——6S是节约能手4、故障为零——6S是交货期的保证5、切换产品时间为零——6S是高效率的前提6、事故为零——6S是安全的软件设备7、投诉为零——6S是标准化的推动者8、缺勤为零——6S可以创造出快乐的工作 第二讲 6S各项推进重点一、整理的推进重点1、区分必需品和非必需品2、清理非必需品并对非必需品处理：无使用价值的物品，不使用的物品，销售不出去的产品，多余的装配零件，造成生产不便的物品，占据工作重要位置的闲置设备。 3、不良品与良??分开摆放，减少滞留，谋求通道畅通。 4、养成每天循环整理的习惯 问题思考： 您部门有多少非必需品在工作场所，您清理过吗？ 一、整顿的推行重点1、彻底的进行整理2、确定放置场所3、规定摆放方法4、进行标识 问题思考： 生产现场成品、物料、生产工具、不良品、合格品等您规定了区域及做了标识吗？ 仓库物资是如何分类的，标识如何做的？ 订单、采购单、会计凭证、行政文件等文件是否按不同要求进行了分类标识？ 三、 清扫的推进重点1、从工作岗位扫除一切垃圾灰尘2、清扫、检查、整修机器设备3、查明污垢的发生源4、实施区域制定相关的清扫标准 问题思考： 您所管辖的区域是否一尘不染、没有异味？ 您所管理的机台（办公台）是否保持光亮如新？ 四、 清洁的推进重点1、不断重复整理、整顿、清扫，维持与改善前阶段成果。2、对推进的组织进行培训或教育3、明确那个责任区或责任人。 问题思考： 您原先划分的责任区域与责任人是否坚持下去？ 对新老员工进行过培训教育吗？ 五、 素养的推进重点 1、 持续推行4S直到成为全员共有的习惯：通过4S整理整顿清扫清洁的手段，让每一个员工都能够达到工作的最基本要求，就是素养。2、 制定相关的规章制度（硬件）：规章制度是员工行为的准则，是让人们达成共识，形成企业文化的基础。制定相应的语言、电话、行为等各种员工守则，帮助员工达到素养最低限度的要求。3、教育培训（软件）：近朱者赤，近墨者黑，及时地进行强化教育是非常必要的，如果一个企业到处乱糟糟的，东西随便乱放，通道不畅通，这样的工作环境根本留不住人才。一个企业对一个员工进行教育培训，就是告诉员工，要创造一个好的企业，公司从上到下的每一个人都应该严格遵守规章制度，形成一种强大的凝聚力和向心力。4、 培养员工的责任感，激发起热情。六、安全的推进重点1、生产安全 人的不安全因素及预防：违章操作，坐姿站姿动作不符合要求等。 物的不安全因素：机器带病运转，机器的防护设备，高空悬挂物，电线裸露，物资堆放过高。 2、消防安全 通道、消防栓、防爆灯、安全指示牌、灭火器是否按标准配置或有效。 消防演习是否做过，消防应急方案是否有，员工是否明白紧急情况下如何自救。 3、职业安全 职业病预防、工伤预防、保险及工作/生活环境改善。 4、财产人身安全 财产、人身安全我们如何保障。 问题思考： 您部门是否存在安全隐患？ 您部门对机器设备有否安全操作规程与作业指导书，下属掌握情况如何？ 第三讲 6S如何推行（公司层面的布局） 1、培训：早会培训、新入职培训、专门培训。 2、宣传：知识竞赛、演讲比赛、劳动竞赛、内部报刊、宣传栏等。 3、成立推行小组