摩擦学磨损.pptVIP

2) 微观切削 如同金属加工的刨削过程一样，在硬微突体或硬颗粒的切削作用下，材料脱落而形成一次切屑。 正角 副角 *体积磨损率方程： 按照微切削作用在磨粒磨损的过程中起主导作用的观点，并将硬材料表面的微突体转化为一个圆锥体。 图中： H为磨粒压入材料的深度；L为磨粒滑动的距离；θ为（磨粒）侧锥角； a为锥体压入深度处的半径。 为材料的屈服强度， 为单个微突体的法向载荷 考虑磨粒运动过程中，只有前部承受压力＊ 磨粒锥体压入材料的深度为 单个磨粒滑动L距离产生的磨损体积量 体积磨损率方程 二、磨损的计算 为了对磨料磨损作出定量的描述。可以从磨粒入手。把磨粒看做一个锥体。在载荷Fn作用下插入较软物体，假定滑动距离为 ，则磨损体积 为： 由图知　　　　 ；又由于锥体向前运动，外载荷ＦＮ只由锥体前半锥体承 受，根据力的平衡知：　　　　　　　　 把上述关系式代入可得： 根据上式可得出锥体移动单位距离的磨损量Ｖ为： 式中　　　　　　　 -----磨料磨损常数． 刻槽时取　　　　　　则上式可写成 　 式中　Ｈ-----软物体硬度 磨粒磨损的磨损系数Ka不仅和磨粒的几何形状有关，形成磨屑的概率等许多因素有关。 典型的磨粒磨损的磨损系数值。表中的数值是按尖锐的新生磨粒表面得出，经磨损和粘附后，表中数值一般要下降一个数量级。 磨粒磨损的磨损系数 表面状态 锉刀 新砂纸 游离磨粒 粗抛光 干表面 润滑表面 5X10-2 1X10-1 1X10-2 2X10-2 1X10-3 2X10-3 1X10-4 2X10-4 磨粒磨损的磨损系数Ka不仅和磨粒的几何形状有关，形成磨屑的概率等许多因素有关。 2、断裂机理 对于一般脆性材料，如陶瓷、碳化物和玻璃等，当载荷较大而磨粒较尖锐以及材料的断裂韧性与硬度之比较低时，材料会出现压痕断裂。显然，如果材料的断裂韧性很好，磨损将减轻。一般断裂机理比塑性变形机理产生的磨损大得多。 注意：材料发生磨粒磨损往往是上述两种机理综合作用的结果，只是由于材料特性和工况条件的不同，其中一种机理起主导作用，因此，随着条件的变化，两种机理会相互转化。 其它：磨粒磨损是在摩擦过程中，与磨粒接触的金属表面在循环交变接触压应力的作用下产生表面疲劳破坏的结果。 影响磨粒磨损的因素除了摩擦副的工况条件和磨粒磨损的类型 (两体磨损和三体磨损)之外，还有金属材料的硬度以及磨粒的硬度与尺寸。 三、影响磨粒磨损的因素 1、金属材料的硬度 在一般情况下，金属材料的硬度或金属的含碳量越高，其耐磨性也越高。尤其是长期在低应力下工作的零件，宜选用硬度较高的钢。而在高应力或冲击作用下工作的零件，则应选用韧性好、冷作硬化的钢。 零件工作表面的磨损性能往往比原设计的硬度还要高。例如，当工作应力高到足以在表面形成冷硬层时，锰钢的耐磨性反而比工作应力低时为更高。所以，应当考虑到零件磨损时产生的实际最大硬度，而不仅是零件工作表面原有的硬度。 2、磨粒的硬度 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 磨粒硬度 Ha 金属的磨损体积 根据磨粒硬度和金属本体硬度之间的关系，可将磨粒硬度对磨损的影响分为三个区间 I －低磨损区 当 ，不产生磨粒磨损。 II－磨损转化区 磨损随磨粒硬度的增高而加剧。 III－高磨损区 磨损量不再受磨粒硬度的影响。 研究表明，要改善材料抗磨粒磨损的性能，必须满足下列条件： 当 ，抗磨粒磨损的性能将不会得到更进一步的改善， 可作为低磨粒磨损率的判据。 磨粒平均直径 磨损量 3、磨粒尺寸 　　通常，金属的磨粒磨损会随磨粒尺寸的增大而加剧。这可能是由于磨粒的微切削作用深度增大所致。但磨粒尺寸达到一个临界值以后，磨损量即保持不变。可以认为，此时磨粒尺寸增大使接触应力下降（当法向载荷保持不变时），因而微切削深度不再增加。 磨粒尺寸的临界值随金属材料而异，对于A3和45号钢，此值约为90～100μm 。 第四节 表面疲劳磨损(疲劳磨损) 两接触表面作纯滚动或滚动与滑动复合摩擦时，在高接触压应力的作用下，经过多次应力循环后，在其相互作用表面的局部地区产生小块材料剥落，形成麻点或凹坑，这种磨损称为表面疲劳磨损或简称疲劳磨损。 一、基本类型 1、点蚀(pitting) 特征：初始裂纹出现在零件表面，表面疲劳破坏逐渐产生，破坏深度浅，材料以小片脱落，最后在零件表面